Varilla cromada de alta precisión resistente a la sal para varilla de pistón, cilindro de aceite, riel guía

1.uso del producto:
Vástago del pistón, eje óptico lineal, varilla guía, varilla guía
(Utilizado como componente en cilindros, cilindros, amortiguadores, impresión textil, prensas de impresión, prensas
Máquina de fundición, máquina de moldeo por inyección, prensa de cuatro columnas y otros componentes del equipo)

2.proceso de fabricación:
Dibujo en frío fino, templado y templado, rectificado fino, chapado de cromo por impulsos, pulido de alta precisión, etc.

3.Características del proceso
El proceso y el recubrimiento de cromo duro obtenido tienen las siguientes características:
(1)conservar todas las excelentes características del recubrimiento de cromo duro ordinario, grado de apariencia 10, dureza 900HV
Arriba.
(2) la alta resistencia a la corrosión, en el espesor de recubrimiento de 30um ensayo neutro de pulverización de sal puede fácilmente exceder 500 horas,
Mucho más de las 200 horas máximas de cromo duro ordinario. Amplias aplicaciones potenciales, puede satisfacer la marina, la aviación
Requisitos de resistencia a la corrosión en entornos de trabajo extremadamente exigentes, como la industria aeroespacial y química.
(3) el recubrimiento de cromo duro de nanoestructura multicapa se forma una vez, y no hay necesidad de detener y reemplazar el recubrimiento durante el enchapado
La ranura puede reemplazar completamente el cromo duro ordinario, el cromo duro doble, tres cromo duro y cromo de níquel y otros múltiples capas de chapado
El proceso reduce en gran medida el flujo del proceso y la inversión en equipos.
(4)la eficiencia actual puede alcanzar el 27%, más del doble de la eficiencia actual de la galvanización de cromo ordinaria, velocidad de deposición
El grado es rápido, hasta 60μm/H o más, y el consumo de energía es 1/3 del de la chapa dura de cromo ordinaria.

4.¿por qué elegirnos?
(1)bajo el sistema de recubrimiento protector y decorativo existente, el recubrimiento de cromo duro (espesor 30 50μm), debido a su alta dureza inherente (entre 600 y 1000HV), bajo coeficiente de fricción (< 0,2, especialmente el coeficiente de fricción seco, es el más bajo en todos los metales), mejor resistencia al calor y buena estabilidad química, y se utiliza ampliamente en la transmisión, resistencia al desgaste, componentes resistentes a los olores, campos industriales y militares.
Ocupa una posición importante en toda la industria de la galvanoplastia. Sin embargo, la resistencia a la corrosión del recubrimiento de cromo duro ha sido deficiente, incluso el chapado de níquel-cromo sólo puede alcanzar unas 200 horas de prueba de pulverización de sal neutra, lejos de satisfacer las necesidades de ocasiones de alta resistencia a la corrosión, como plataformas de perforación en alta mar y maquinaria de pulverización de pesticidas. Al mismo tiempo, el proceso de galvanoplastia de recubrimiento de cromo duro todavía tiene baja eficiencia de corriente. El sistema de electrochapado multicapa tiene muchas desventajas, como muchos equipos, procesos complicados, altos costos de producción y mantenimiento de procesos.
(2)en la actualidad, para mejorar la resistencia a la corrosión de la capa de cromo-chapado, la tecnología existente tiene dos esquemas principales: Uno es el proceso de cromo multicapa, el uso de capas escalonadas para cubrir los defectos de recubrimiento de los demás para mejorar la resistencia a la corrosión, sin embargo, debido a la existencia de grietas de penetración, incluso la resistencia a la corrosión de tres capas de cromo es sólo para lograr un aerosol de sal neutro 96~ 192H. El segundo es añadir una capa o varias capas de recubrimiento de ánodo entre la capa de cromo-chapado y el sustrato de hierro, de modo que cuando la corrosión ocurre, el recubrimiento de ánodo se sacrifica primero para retrasar la corrosión del sustrato de hierro, Como el actual proceso multicapa de níquel y cromo más común es utilizar este esquema, en el que la resistencia a la corrosión del doble níquel y cromo apenas se alcanza el spray de sal neutro 200H, ya sea un solo proceso de cromo multi-capa de metal. O multi-capa de níquel y cromo proceso, la resistencia a la corrosión de la capa es difícil de romper a través de la sal neutro spray 200 horas, y estos dos esquemas tienen las deficiencias de múltiples, proceso engorroso, alto costo, problemas de mantenimiento, y baja eficiencia de producción. El proceso de producción de pulso multionda nanotecnología electrotaminamiento de sal alta spray cromo duro no sólo mejora la resistencia a la corrosión del recubrimiento a 500~1000 horas de pulverización de sal neutra, sino que también resuelve perfectamente los defectos de proceso anteriores.
(3)debido a su resistencia al desgaste única, buena resistencia a la corrosión y bajo precio, el recubrimiento de cromo duro se utiliza ampliamente en la industria automotriz, aeroespacial, piezas mecánicas y revestimiento de superficie de molde plástico. Sin embargo, la capa de cromo-chapado producirá una gran cantidad de hidruro de cromo durante el proceso de galvanoplastia debido a la violenta reacción de la evolución del hidrógeno, resultando en grietas y poros en el recubrimiento. Como el recubrimiento de cromo es un recubrimiento catódico relativo a la matriz de hierro, cuando el agua, el ácido, el álcali, la sal y otros medios penetran en el defecto del recubrimiento, el hierro-cromo formará una pareja de corrosión, lo que conducirá a la disolución del ánodo de hierro y a la precipitación del hidrógeno en el cátodo de cromo. Así que el resultado es que el recubrimiento permanece, mientras que el sustrato debajo de él se corroe gradualmente, y eventualmente el recubrimiento se caerá. Por lo tanto, el revestimiento catódico solo puede desempeñar un papel de protección mecánica en la matriz cuando está intacta, una vez que el revestimiento está defectuoso o dañado, no solo no puede proteger la matriz, pero acelerar la corrosión de la matriz, por lo que la clave para obtener una alta resistencia a la corrosión cromo recubrimiento es cómo resolver las "grietas" y "poros". Para las grietas, la empresa ha estado utilizando la tecnología de electrochapado libre de grietas autodesarrollada en los últimos 6 años y tiene beneficios de invención nacional. Por lo tanto, el personal de investigación y desarrollo de la empresa se centrará en el problema de "cómo resolver la porosidad". Durante el período, el personal de I+D consultó a un gran número de publicaciones nacionales y extranjeras, al mismo tiempo, la empresa alcanzó una asociación estratégica con varios fabricantes nacionales de suministro de energía farmacéutica, de aditivos y de alta tecnología, y firmó un acuerdo de cooperación en investigación científica con varias instituciones nacionales de investigación científica y equipos de expertos. Finalmente, usando tecnología de nanoplatación multionda y suministro de energía de pulso personalizado, los investigadores redujeron con éxito la porosidad de 3‰ a 4‰ de cromo normal de galvanoplastia a menos de 1/10.000, reduciendo 50 veces, y cambiaron la microestructura del recubrimiento. Las microfotografías muestran que el recubrimiento obtenido bajo las nuevas condiciones de proceso es una estructura multicapa de cromo nanocristal. El cristal es fino y la dirección de crecimiento de la célula de recubrimiento es paralela a la dirección inferior, que es completamente diferente de las características de crecimiento de la célula de la galvanización común del cromo. Debido a la estructura especial de las capas de cromo de nanocristalina, los defectos de una sola capa pueden compensarse entre sí. Puede prevenir eficazmente que el medio corrosivo externo penetre en el sustrato, de modo que la resistencia a la corrosión del recubrimiento pueda mejorarse varias veces.