Almacén de acero personalizable para soluciones de almacenamiento

La planta de estructura de acero se refiere principalmente a los principales componentes de carga están compuestos de acero. Incluyendo columnas de acero, vigas de acero, estructura de acero fundación, acero armazón de techo (por supuesto, la extensión de la fábrica es relativamente grande, básicamente ahora son acero estructura de techo de armadura), techo de acero, prestar atención a la pared de la estructura de acero también puede ser mantenido por la pared de ladrillo. Debido al aumento de la producción de acero de China, muchos han comenzado a utilizar plantas de estructura de acero, que también pueden dividirse en plantas de estructura de acero ligeras y pesadas. Las instalaciones de construcción industrial y civil de acero se denominan estructuras de acero. Características de la planta de estructura de acero: 1, estructura de acero construcción peso ligero, alta resistencia, gran envergadura. 2, el período de construcción de la estructura de acero es corto, reducir el costo de inversión en consecuencia. 3. Edificio de estructura de acero tiene alta resistencia al fuego y fuerte resistencia a la corrosión. 4, la construcción de estructuras de acero es fácil de mover, reciclando sin contaminación. Tecnología de construcción de la estructura de acero Ámbito de aplicación: Es adecuado para el proceso de elaboración de la estructura de acero de construcción, incluyendo la selección de flujo de proceso, recubrimiento, marcado, corte, corrección, moldeo, procesamiento de bordes, procesamiento de bolas de tubo, fabricación de agujeros, procesamiento de superficies de fricción, procesamiento final, ensamblaje de componentes, procesamiento de componentes de tubo redondo y preensamblaje de componentes de acero 1 requisitos de material 1.1.1 el acero, los materiales de soldadura, los materiales de revestimiento y los sujetadores utilizados en la estructura de acero deberán tener certificados de calidad y cumplir los requisitos de diseño y las normas vigentes. 1.1.2 las materias primas que entren en la fábrica, además del certificado de calidad ex fábrica del fabricante, llevarán a cabo en el lugar muestras de testigos, entrega de muestras, inspección y aceptación bajo el testigo de la parte A y el supervisor, de conformidad con los requisitos contractuales y las normas vigentes pertinentes, y hacer registros de inspección. Y proporcionar un informe de inspección a la parte A y al supervisor. 1.1.3 en el proceso de elaboración, si se encuentran defectos de materias primas, deben ser estudiadas y procesadas por inspectores y técnicos competentes. 1.1.4 la sustitución de material deberá ser presentada por la unidad de fabricación con antelación con el formulario de solicitud (ficha de aprobación técnica) adjunto al certificado de material, presentado a la parte A y al supervisor para su aprobación, y confirmado por la unidad de diseño antes de la sustitución. 1.1.5 está estrictamente prohibido utilizar el electrodo con núcleo descascarillado o oxidado, flujo húmedo o fundido y alambre oxidado. La superficie del espárrago utilizado para la soldadura de los espárragos no deberá presentar defectos como grietas, estrías, abolladuras y rebabas que afecten al uso del espárrago. 1.1.6 los materiales de soldadura deben gestionarse de forma centralizada, debe establecerse un almacén dedicado y el almacén debe estar seco y bien ventilado. 1.1.7 los pernos deben almacenarse en una habitación seca y ventilada. La aceptación de pernos de alta resistencia se llevará a cabo de acuerdo con los requisitos de la norma nacional vigente "procedimientos de diseño, construcción y aceptación para la conexión de pernos de alta resistencia de la estructura de acero" JGJ82, y el uso de pernos de alta resistencia de lotes corroídos, manchados, húmedos, magullados y mezclados está estrictamente prohibido. 1.1.8 la pintura deberá cumplir los requisitos de diseño y almacenarse en un almacén especial. No se utilizará pintura caducada, deteriorada, cosida e ineficaz. 2 Maquinaria principal Estructura de acero   Hai Luo estructura de acero 1.2.1 Equipo principal Herramienta larga de producción de estructura de acero. 3 Condiciones de funcionamiento 1.3.1 el dibujo detallado de la construcción deberá ser completado y aprobado por el diseñador original. 1.3.2 se han preparado diversos preparativos técnicos, como el diseño de la organización de la construcción, el esquema de construcción y las instrucciones de funcionamiento. 1.3.3 se han completado varias pruebas de evaluación de procesos, pruebas de rendimiento de procesos y planes de compra de materiales. 1.3.4 los materiales principales han entrado en la fábrica. 1.3.5 todo tipo de equipos mecánicos de depuración aceptación. 1.3.6 todos los trabajadores de producción han recibido formación previa a la construcción y han obtenido el correspondiente certificado de cualificación. 4 proceso de operación 1.4.1 flujo de proceso 1.4.2 proceso de operación 1 Lofado, material de marcado 1) conocer los planos de construcción, encontrar cualquier pregunta, debe ponerse en contacto con los departamentos técnicos pertinentes para resolver. 2) Listo para hacer muestra, muestra de materiales de barras, generalmente se puede utilizar hoja de hierro fina y acero plano. 3) el recubrimiento requiere que la regla de acero debe ser revisada y revisada por el departamento metrológico, y puede ser utilizada después de pasar. 4) la materia y las especificaciones de las materias primas deben entenderse antes del número de materias primas, y la calidad de las materias primas debe comprobarse. Especificaciones diferentes, los diferentes materiales de las piezas deben dividirse en números diferentes. Y según el principio de primero grande y luego pequeño a su vez. 5) la varilla de muestra debe pintarse para indicar el número de mecanizado, el número de componente y la especificación, y marcar el diámetro del orificio superior, la línea de trabajo, la línea de flexión y otros símbolos de mecanizado. 6) el recubrimiento y el marcado deben reservar la contracción (incluida la contracción de la soldadura in situ) y la compensación de mecanizado necesaria para el corte y el fresado final: Límite de fresado: Generalmente añadir 3-4mm por lado después del corte, y 4-5mm por lado después del corte por gas. Margen de corte: El ancho de corte automático de gas es 3mm, el ancho de corte manual de gas es 4mm. La contracción de la soldadura se da por el proceso de acuerdo con las características estructurales del miembro. 7) los principales miembros de la fuerza y miembros que necesitan ser doblados deben ser tomados en la dirección especificada por el proceso al marcar el material, y no debe haber puntos de impacto de muestra y cicatrices en el exterior de las piezas de flexión. 8) el material de marcado debe ser propicio para cortar y garantizar la calidad de las piezas. 9) se identificarán los materiales restantes después del marcado, incluido el número, la especificación, el material y el número de lote de los materiales restantes, a fin de facilitar la reutilización de los materiales restantes. 2 Corte El acero después de la línea de obturación debe cortarse según su forma y tamaño deseados. 1) al cortar, deben tenerse en cuenta los siguientes puntos: (1) cuando muchas piezas se disponen en una placa de acero y hay varias líneas de corte de intersección, se debe disponer un procedimiento de corte razonable con antelación antes de cortar. (2) la deformación de flexión del material después del corte debe corregirse; la superficie de corte es áspera o tiene rebabas, y debe ser recortada y pulida. (3) en el proceso de cizallamiento, el metal cerca de la incisión se aprieta y se dobla debido a la fuerza de cizallamiento, y la posición de la interfaz de las piezas estructurales y soldaduras importantes debe ser fresar, alisar o moler rueda. 2) la construcción de maquinaria de aserrado debe prestar atención a los siguientes puntos de construcción: (1) el acero de sección debe enderezarse antes de serrar. (2) para los componentes de aserrado de una sola pieza, primero dibuje la línea de marcado y, a continuación, corte la línea. Los componentes procesados en lotes pueden preinstalarse con deflectores de posicionamiento para su procesamiento. (3) se debe considerar la posibilidad de que los componentes importantes con requisitos de alta precisión de mecanizado reserven la asignación de mecanizado adecuada para el fresado de acabado frontal después del aserrado. (4) al serrar, se debe prestar atención al control de la perpendicularidad de la sección de corte. 3) en la operación de corte de gas debe prestar atención a los siguientes puntos del proceso: (1) antes de realizar el corte por gas, se deben comprobar los equipos y herramientas de todo el sistema de corte por gas para garantizar un funcionamiento normal y la seguridad. (2) los parámetros de proceso correctos deben seleccionarse al cortar con gas. Al cortar, la forma del chorro de oxígeno (línea de viento) debe ajustarse para lograr y mantener un contorno claro, una línea de viento larga y una fuerza de disparo alta. (3) antes de la tala de gases, se debe eliminar la suciedad, el aceite, el óxido flotante y otros residuos de la superficie del acero, y se debe dejar un espacio determinado debajo para facilitar el soplado de la escoria. (4) cuando se corta el gas, debe evitarse el temple. (5) para evitar la deformación del corte de gas, la operación debe comenzar desde el lado corto; debe cortar primero las piezas pequeñas, luego cortar las piezas grandes; las más complejas deben cortarse primero y las más simples después. 3 Corrección y moldeado 1) Corrección (1) Corrección en frío de productos acabados, generalmente utilizando fuerzas mecánicas como nivelador de brida, plancha para el pelo, prensa hidráulica, prensa, etc. (2) Corrección de llama, los métodos de calentamiento son el calentamiento puntual, el calentamiento lineal y el calentamiento triangular. La temperatura de calentamiento de corrección térmica del acero de baja emisión de carbono y del acero de baja aleación normal es generalmente de 600 ~ 900 ° C, y 800 ~ 900 ° C es la temperatura ideal para la deformación termoplástica, pero no más de 900 ° C. El acero al carbono medio se agrietará debido a la deformación, por lo que el acero al carbono medio generalmente no se corrige por llama. El acero de baja aleación normal debe enfriarse lentamente después de la corrección del calentamiento. Flujo de proceso 2) moldeo (1) procesamiento en caliente: El acero con bajo contenido de carbono suele estar en 1000 ~ 1100 ° C, la temperatura de terminación del procesamiento en caliente no debe ser inferior a 700 ° C. la temperatura de calentamiento es de 500 ~ 550ºC. El acero es frágil, está estrictamente prohibido golpear y doblar, de lo contrario es fácil romper el acero. (2) procesamiento en frío: El acero se procesa a temperatura ambiente, la mayoría de los cuales se realizan utilizando equipos mecánicos y herramientas especiales. 4 mecanizado de bordes (incluido el fresado axial) 1) los métodos de procesamiento de bordes más utilizados son: Corte de bordes, planeo, fresado, ranurado con arco de carbono, corte por gas y mecanizado de bisel. 2) para las piezas cortadas a gas, cuando la zona de influencia debe eliminarse para el procesamiento de cantos, la asignación mínima para el procesamiento es de 2,0mm. 3) la profundidad del borde de mecanizado debe ser capaz de asegurar que los defectos de superficie se eliminan, pero no menos de 2,0mm, la superficie no debe ser dañada y agrietada después del procesamiento, y los restos de molienda deben seguir el borde cuando se procesa la rueda de molienda. 4) el borde de las piezas de acero estructural al carbono, después del corte manual, la superficie debe limpiarse, y no debe haber rugosidad superior a 1,0mm. 5) el lado de soporte del extremo del miembro requiere el tope de planeo apretado y la precisión de la sección del extremo del miembro es más alta, sin importar qué método de corte y de qué tipo de acero se hace, es necesario para el planeo o fresado. 6) el borde del dibujo de construcción con requisitos especiales o disposiciones para la soldadura debe ser planeado, y el borde cortante de la placa general o acero no necesita ser planeado. 7) después del corte mecánico automático y del corte por arco de aire del borde de la pieza, la planicidad de la superficie de corte no puede exceder 1,0mm. El borde libre del miembro de tensión principal requiere una asignación de procesamiento de planeo o fresado después del corte por gas, al menos 2mm en cada lado, y no debe haber rebabas ni otros defectos. 8) después del fresado de la columna, la superficie de contacto ajustada superior debe ser superior al 75% del área cercana al espesor 0,3mm, el área de relleno no debe ser superior al 25%, y el espacio de borde no debe ser superior a 0,5mm. 9) la elección de la cantidad de fresado y fresado debe determinarse según los requisitos de material de la pieza y de mecanizado, y una elección razonable es la garantía de calidad de mecanizado. 10) el procesamiento final del componente debe realizarse después de haber calificado la corrección. 11) se deben tomar las medidas necesarias en función de la forma del componente para asegurar que el extremo de fresado sea perpendicular al eje. Sistema de cinco agujeros 1) los métodos de producción de pernos de alta resistencia (pernos de cabeza hexagonal grandes, pernos de cizallamiento torsional, etc.), tornillos autorroscantes de remache de cabeza semirredonda y otros orificios son: Perforación, fresado, perforación, escariado o avellanado. 2) se prefiere la perforación de componentes, y se permite la perforación cuando se demuestra que la calidad, el grosor y la apertura de algunos materiales no causarán fragilidad después de la perforación. Se permite perforar todos los aceros estructurales ordinarios con un espesor inferior a 5mm y se permite perforar estructuras menores con un espesor inferior a 12mm. El orificio de perforación no deberá ir seguido de soldadura (forma de ranura), a menos que se demuestre que el material conserva una dureza considerable después de la perforación, y podrá realizarse la soldadura. En circunstancias normales, cuando se perfore un orificio más grande para perforarlo, el orificio debe ser 3mm más pequeño que el diámetro especificado. 3) antes de perforar, uno es moler el taladro, y el otro es elegir razonablemente el permiso de viruta. 4) el agujero del perno debe ser de forma cilíndrica positiva y perpendicular a la superficie de acero en el lugar, la inclinación debe ser inferior a 1/20, el perímetro del agujero debe estar libre de rebabas, grietas, erupciones o protuberancias, y el corte debe ser despejado. 5) el diámetro del orificio del perno hecho de refinado o escariado es igual al diámetro de la varilla del perno. El agujero debe tener la precisión de H12 después de la perforación o el montaje, y la rugosidad de la superficie de la pared del agujero Ra es menor que 12.5μm. 6 procesamiento de superficies de fricción 1) el procesamiento de la superficie de fricción atornillada de alta resistencia puede realizarse mediante chorreo de arena, voladura de chorro y molienda con molinillo. (Nota: La dirección de esmerilado del molinillo debe ser perpendicular a la dirección de fuerza del componente, y el rango de esmerilado no debe ser inferior a 4 veces el diámetro del perno.) 2) la superficie de fricción tratada debe tomar medidas de protección contra el aceite y los daños. 3) el fabricante y la unidad de instalación realizarán, respectivamente, pruebas de coeficiente antideslizamiento con lotes de fabricación de estructuras de acero. El lote de fabricación puede dividirse en divisiones (subpartes) de la cantidad de ingeniería especificada para cada lote de 2000t, y las que sean inferiores a 2000t pueden considerarse como lote. Cuando se seleccionan dos o más procesos de tratamiento superficial, cada proceso de tratamiento debe inspeccionarse por separado, con tres grupos de muestras por lote. 4) los especímenes para la prueba del coeficiente antideslizamiento deberán ser transformados por el fabricante, y los especímenes y los miembros estructurales de acero representados deberán estar fabricados con el mismo material, en el mismo lote, con el mismo proceso de tratamiento de la superficie de fricción y el mismo estado de superficie, y el mismo lote de pares de conexión de pernos de alta resistencia con el mismo grado de rendimiento se aplicará y almacenará en las mismas condiciones ambientales. 5) el grosor de la placa de acero de la muestra debe determinarse según el grosor representativo de la placa en la ingeniería de la estructura de acero. La superficie de la placa de muestras debe ser lisa, libre de aceite, y el borde del orificio y la placa debe estar libre de rebabas y rebabas. 6) el fabricante realizará la prueba del coeficiente antideslizamiento mientras se fabrica la estructura de acero y emitirá un informe. El informe de ensayo indicará los métodos y resultados de la prueba. 7) los componentes con el mismo material y método de tratamiento para la reprueba del coeficiente antideslizamiento deben realizarse de acuerdo con los requisitos de la norma nacional vigente "procedimientos de diseño, construcción y aceptación para la conexión atornillada de alta resistencia de las estructuras de acero" JGJ82 o las disposiciones del documento de diseño, y los componentes deben entregarse al mismo tiempo. 7 procesamiento de bolas de tubo 1) proceso de producción de varillas: Compra de tubería de acero → material de inspección, especificaciones, calidad de la superficie (tratamiento anticorrosión) → corte, biselado → soldadura por puntos con cabeza cónica o placa de sellado → soldadura → Inspección → tratamiento previo a la corrosión → tratamiento anticorrosión. 2) proceso de fabricación de bolas de pernos: Barra de acero (o lingote) para el procesamiento a presión o acero redondo para el mecanizado → forja en blanco → tratamiento de normalización → mecanizado de orificio de rosca de posicionamiento (M20) y su superficie → mecanizado de cada orificio de rosca y plano → número de trabajador de mecanizado y número de bola → pretratamiento anticorrosión → tratamiento anticorrosión. 3) proceso de producción de la cabeza cónica y la placa de sellado: Acero acabado de obturación → troquelado → normalización → mecanizado. 4) proceso de fabricación de la rejilla de la articulación de la bola de soldadura: Compra de tubería de acero → material de inspección, especificaciones, calidad de la superficie → recubrimiento → corte → producción de la bola hueca → montaje → tratamiento anticorrosión. 5) proceso de producción de bolas huecas de soldadura: Supresión (con cortador de copiado) → moldeo por prensado (calentamiento) → herramienta de mecanizado o ranura de corte de gas automático → soldadura → inspección no destructiva de soldadura → tratamiento anticorrosión → envasado. 8 montaje 1) antes del montaje, el personal debe estar familiarizado con los planos de construcción y los requisitos técnicos relacionados de los componentes, y revisar la calidad de las piezas a ensamblar de acuerdo con los requisitos de los planos de construcción. 2) debido al tamaño insuficiente de las materias primas, o a los requisitos técnicos para el empalme de las piezas, generalmente se debe empalmar antes del montaje. 3) se deben cumplir los siguientes requisitos al utilizar el montaje del molde: (1) el sitio seleccionado debe ser liso y tener suficiente fuerza. (2) al organizar el molde de montaje, la contracción de la soldadura previa y otras diversas dietas de transformación deben considerarse de acuerdo con las características de los miembros de la estructura de acero. (3) después de montar el primer lote de componentes, el departamento de inspección de calidad deberá inspeccionarlo exhaustivamente y podrá continuar ensamblándolo después de pasar la inspección. (4) los componentes deben montarse de acuerdo con las normas del proceso durante el proceso de montaje, y cuando haya soldaduras ocultas, deben soldarse primero y pueden cubrirse después de pasar la inspección. Cuando hay piezas de ensamblaje complejas que no son fáciles de soldar, el método de soldadura durante el montaje también puede usarse para completar el trabajo de ensamblaje. (5) para reducir la deformación y la secuencia de ensamblaje, se puede adoptar el método de primer ensamblaje en componentes y, a continuación, ensamblaje en componentes. 4) la selección del método de montaje de los componentes de la estructura de acero debe basarse en las características estructurales y los requisitos técnicos de los componentes, junto con la capacidad de procesamiento del fabricante, los equipos mecánicos, etc., elegir el método que pueda controlar eficazmente la calidad del montaje y la alta eficiencia de producción. 5) montaje de estructura típico (1) Tecnología de construcción de viga en H de soldadura Flujo de proceso Corte → montaje → soldadura → corrección → corte secundario → hacer agujeros → soldar otras piezas → corrección y. molienda (2) Tecnología de procesamiento de los componentes de la sección de caja (3) la tecnología de transformación de la columna rígida transversal (4) Diagrama de flujo general del proceso de laminado de tuberías 1) el número de premontaje deberá ser conforme a los requisitos de diseño y a los documentos técnicos. 2) el principio de selección de las piezas de montaje previo: En la medida de lo posible, el marco de tensión principal, la estructura de unión de la junta es compleja, y la tolerancia del componente está próxima al límite y es representativa de los componentes compuestos. 3) el premontaje debe realizarse en un bastidor de neumático de plataforma sólido y estable. Su nivel de punto de apoyo: A≤ ≤~ 1000m2 tolerancia 2mm 300 A 3mm 1000 a 5000m2 tolerancia <≤ (1) en el premontaje, todos los componentes deben controlarse de acuerdo con los planos de construcción, y la línea del centro de gravedad de cada barra debe converger en el centro del nodo, y estar completamente en estado libre, y no se permite que se fuerce a ninguna fuerza externa para fijar. Los puntos de apoyo de un solo miembro, independientemente de la columna, viga o soporte, no deben ser inferiores a dos puntos de apoyo. (2) la base de control de los componentes premontados y la línea central deben estar claramente marcados y ser relativamente coherentes con la línea base de la plataforma y la línea base del suelo. La base de control debe ser coherente con los requisitos de diseño, y si la posición de la base previa al montaje debe cambiarse, debe ser aprobada por el diseño del proceso. (3) todos los componentes que deban premontarse serán componentes únicos que deberán ser aceptados por inspectores especiales y que cumplan las normas de calidad después de la producción. El mismo miembro único debe ser intercambiable sin afectar a la geometría general. (4) durante todo el proceso de premontaje del bastidor de los neumáticos, los componentes no se modificarán ni cortarán mediante llamas o maquinaria, ni mediante el uso de pesos pesados para lastre, colisión o martilleo