Venta en caliente COG-1 COKE HORNO GAS HIDROGENACIÓN CATALIZADOR con bueno precio
CATALIZADOR DE HIDROGENACIÓN DE GAS DE HORNO DE COQUE COG-1
1.Características del producto y ámbito de aplicación
El catalizador de hidrogenación de gas residual COG-1 de horno de coque es un catalizador de hierro-molibdeno aplicable a la hidrodesulfuración de azufre orgánico en el gas residual de horno de coque que contiene ≤10% DE CO y alrededor de 5% de olefinas. La conversión total de azufre orgánico de más del 99% puede lograrse para el gas de salida del horno de coque que contenga 100 a 250mg/ Nm3 azufre orgánico en las siguientes condiciones: GHSV 500 a 1000h-1,temperatura 380-450ºC, presión 1,0-2,0MPa(g).
Las principales reacciones implicadas son las siguientes:
COS+H2 = CO+H2S
RSH+H2 = HR+H2S
R1SR2+2H2 = R1H+R2H+H2S
R1SSR2+3H2 = R1H+R2H+2H2S
C4H4S+4H2 = C4H10+H2S
2. Propiedades físicas
| Apariencia |
Cilindros de color marrón pálido |
| Tamaño de partícula /mm |
Ф6×4-6mm |
| Densidad de masa/kg·L-1 |
0,9-1,2 kg/L. |
3. Estándar de calidad
| Fuerza de aplastamiento lateral (media) |
min150 N |
| Pérdida de la atracción |
max5% |
Prueba de actividad: Todavía no existe una norma industrial para el catalizador. La actividad del catalizador se prueba de acuerdo con la norma de catalizador de hidrogenación de azufre orgánico similar en un aparato de ensayo de cromatografía de impulso-microreactor- a presión atmosférica y 380ºC. La conversión del tiofeno debe ser superior al 70%.
4. Condición de funcionamiento
Alimentación:Gas de salida del horno de coque que contiene Nm3-250mg/100 azufre orgánico, 10% CO y alrededor de 5% olefinas.
| Presión |
Atmosférico a 2,0 MPa |
| Temperatura |
380-420ºC. |
| GHSV |
500-1000 h-1 |
| H2S en gas de alimentación |
>100ppm |
| NH3 en gas de alimentación |
≤100 ppm |
5. Almacenamiento, transporte y carga
Almacenamiento y transporte:
(1) el catalizador está embalado en un barril de hierro estanco al aire, forrado en su interior con bolsas de plástico. Debe guardarse en un lugar seco y bien ventilado.
(2) evitar el volteo y la colisión durante el transporte para evitar la rotura del catalizador
Cargando:
(1) el catalizador está cargado en tres secciones del reactor. φ10mm las bolas inertes se instalan tanto en la parte superior como en la inferior y entre las secciones. El catalizador y las bolas inertes están separados por una red de alambre inoxidable de menor tamaño de malla que el catalizador.
(2) limpiar el reactor de cualquier residuo e inspeccionar la solidez de las instalaciones y válvulas conectadas al reactor.
(3) determinar la profundidad de cada sección de acuerdo con la cantidad total del catalizador. Instalar bolas inertes y red de alambre inoxidable en la parte inferior . La red debe quedar bien superpuesta alrededor del margen para evitar fugas del catalizador.
(4) EQUEAR el polvo del catalizador antes de cargarlo. Dejar caer lentamente el catalizador de un pequeño barril a la altura más baja posible (menos de 1 m) en el reactor y dispersar las partículas uniformemente en el lecho para asegurar un flujo de gas bien distribuido durante el funcionamiento.
(5) el operador de carga in situ debe estar sobre una placa de madera sin estar directamente sobre el catalizador.
(6) nivelar la superficie superior de la cama al final de la carga. Retire todas las herramientas del reactor y cierre todas las alcantarilladas para evitar la invasión de humedad.
(7) los operadores de carga deben estar equipados adecuadamente con los medios de protección necesarios.
6. Puesta en marcha, calentamiento y presulfiado
El resultado del catalizador es necesario porque el catalizador no sulfito tiene una actividad baja e inestable a la hidrogenación orgánica del azufre pero una actividad considerable a LA CO-metilación. Las reacciones de presulfida son las siguientes:
Fe2O3+2H2S+H2=2FeS+3H2O
MoO3+2H2S+H2=MoS2+3H2O
El nitrógeno, el hidrógeno-nitrógeno, el gas pobre o el gas de salida del horno de coque pueden ser empleados como el medio de precalentamiento, cada uno con el procedimiento diferente como sigue.
(1) hidrógeno-nitrógeno
Calentamiento: Ambiente a 120ºC a 20-30ºC/h; 120ºC para 4h; 120 a 200ºC a 20-30ºC/h; 200ºC.
Para 2h; 200 a 360ºC a 20-30ºC/h.
Sulfito: Añada CS2 en hidrógeno-nitrógeno. Controlar la concentración de azufre a 0,5-1,0%(vol) y el GHSV a 300-500h-1 y realizar el sulfito a temperatura constante hasta que se añada CS2 equivalente a la capacidad teórica de absorción de azufre. A continuación, cambie de funcionamiento normal de media carga a plena carga.
(2) Gas de salida del horno de coque
Para las plantas sin suministro de hidrógeno-nitrógeno, el gas de salida del horno de coque o el gas de agua con alto contenido de azufre pueden ser empleados como medio de calentamiento y de sulfito (para aquellos con bajo contenido de azufre, suplemento CS2 cuando la temperatura alcanza 200ºC).
Calentamiento y sulfito: Calentar a 20-30ºC/h. Mantener a 120ºC para 8h; 200ºC para 2h; 400ºC para 10h. GHSV 500-700H-1, concentración de azufre en el gas 0,5-1,0%.
Para acelerar el sulfatamiento, aumente la temperatura de funcionamiento de la atmósfera a 1,0MPa.
7. Apagado
Apagado temporal:
Cierre las válvulas de entrada y salida y mantenga la presión positiva y la temperatura.
Parada a largo plazo:
Enfriar la temperatura de la cama a 30ºC/h a temperatura ambiente con gas de alimentación. Cierre las válvulas de entrada y salida y mantenga la presión positiva con nitrógeno
Cuando sea necesario desmontar el reactor para realizar tareas de mantenimiento o cambiar el catalizador, pasivate el catalizador con aire de vapor o nitrógeno y luego enfríe la cama a 30ºC/h a temperatura ambiente con aire antes del desmontaje.
8. Regeneración
La actividad del catalizador puede deteriorarse con el tiempo de servicio debido a la formación de coque. Cuando este deterioro se vuelve intolerable a la necesidad de operación, es necesario regenerar el catalizador.
El catalizador se regenera generalmente por combustión controlada. Emplear gas inerte o vapor como medio e incorporar aire progresivamente desde una concentración de oxígeno del 0,1-1,0% hasta finalmente aire total, de tal manera controlada que el aumento de temperatura del lecho sea inferior a 30ºC/h. Realice la regeneración hasta que no se observe aumento de temperatura y el oxígeno en el flujo de entrada y salida se aproxime al mismo. A continuación, mantener a 450ºC durante 6h y terminar la regeneración. Luego enfriar la cama a 30ºC/h a la temperatura de inicio para la presulfiación, cambiar a la purga con nitrógeno u otros gases inertes, hacer pre-sulfatación y finalmente cambiar a funcionamiento normal.
Inspeccione de cerca el aumento de temperatura y controle estrictamente la incorporación de aire
durante la regeneración para evitar el aumento de temperatura que puede causar la pérdida de actividad del catalizador.
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