Fábrica de suministro DE SULFUROS ORGÁNICOS HYDROCONVERSION CATALIZADOR T201 con buen servicio
SULFIDOS ORGÁNICOS HYDROCONVERSION CATALIZADOR T201
1. Características y ámbito de aplicación
Algunos catalizadores utilizados en plantas de amoníaco a gran escala a base de hidrocarburos son sensibles a los compuestos de azufre y tienden a ser envenenados y a deteriorar la actividad cuando el contenido de azufre en el gas de alimentación excede cierto valor. El catalizador de hidroconversión de cobalto-molibdeno y el óxido de zinc se utilizan generalmente para la desulfuración de los gases o aceites de alimentación.
T201 catalizador de hidroconversión, con alta capacidad de conversión de azufre orgánico, es aplicable a la hidroconversión de gases de alimentación para plantas de amoníaco a gran escala. Puede reducir el azufre orgánico en los gases de alimentación a menos de 0,1 ppm.
Las principales reacciones de hidroconversión son las siguientes:
RSH+H2 = HR+H2S
R1SSR2+3H2 = R1H+R2H+H2S
R1SR2+2H2 = R1H+R2H+H2S
C4H4S+4H2 = C4H10+H2S
COS+H2 = CO+H2S
Donde R=grupos alquilos.
Este producto también es aplicable a la hidroconversión de azufre orgánico de aceites ligeros o hidrocarburos gaseosos en petroquímica.
2. Propiedades físicas
| Apariencia |
extrusiones de color azul claro |
| Tamaño de partícula /mm |
φ3×4~15 |
| Densidad de masa/kg·L-1 |
0,60~0,70 |
3.Norma de calidad
Según la norma industrial HG2505-93, el catalizador T201should cumple la siguiente norma:
| Fuerza de trituración,N·cm-1 |
min80 |
| Pérdida por abandono, % |
max3,0 |
| Conversión de tiofeno,% |
99 |
4. Condiciones de funcionamiento de referencia
| Azufre orgánico en gases o aceite , ppm |
100-200 |
| H2 a la relación volumen de aceite |
50-100 |
| o contenido de hidrógeno del gas de alimentación, % |
2-5(vol) |
| LHSV,h-1 |
1-6 |
| GHSV,h-1 |
1000-2000 |
| Presión de funcionamiento, MPa |
1,0-4,0 |
| Temperatura de funcionamiento,ºC |
300-450 |
| Amoníaco en gas hidrogenado, ppm |
max100 |
| Arsénico en el aceite de alimentación, ppb |
max100 |
| Azufre orgánico en gas o aceite hidrogenado, ppm |
max0,1 |
Las reacciones de hidrogenación se producen a 300-450ºC. La temperatura inicial se controla generalmente a 350-380ºC. Si la concentración de azufre en el aceite de alimentación permanece por debajo de un límite determinado ( i.g. , 0,2ppm) a largo plazo, se producirá el fenómeno de "descarga de azufre". Por lo tanto, para el sistema de hidrogenación de aceite de dos secciones, la temperatura de funcionamiento en la sección 1st debe ser tal que asegure una concentración de azufre de 2-10ppm en la nafta de efluente, para mantener el catalizador en la sección 2nd en estado de azufre.
5. Carga
(1).Limpie el reactor de cualquier residuo y limpie el catalizador de cualquier polvo antes de cargarlo. Los operadores que trabajen dentro del reactor deben estar sobre una amplia placa de madera sin pisar directamente el catalizador.
(2). .instalar bolas inertes en la parte superior e inferior del reactor . Las partículas del catalizador se separan de las bolas inertes mediante una red de alambre inoxidable de menor tamaño de malla que el catalizador.
(3). Utilice un embudo conectado por un tubo de tela tipo S para dejar caer el catalizador lenta y uniformemente desde una altura máxima de 1,2m al reactor mientras sostiene el extremo inferior del tubo para evitar la rotura de las partículas.
(4). Los operadores de carga no deben permanecer directamente sobre el lecho del catalizador durante la carga.
6. Puesta en marcha y resultados de catalizador
Purgue el sistema con nitrógeno u otros gases y, a continuación, caliente el lecho del catalizador con nitrógeno, hidrógeno-nitrógeno o gas natural. Procedimiento de calentamiento: 30~50ºC/h a 120ºC, mantener a 120ºC durante 2 h, y luego 30~50ºC/h a 220ºC. A continuación, realice la presografiación mientras se calienta.
Normalmente no es necesario presulfidar por primera vez el catalizador cuando se utiliza gas natural, gas asociado o nafta ligera como materia prima, ya que el azufre inorgánico en el alimento gaseoso puede cumplir sulfito gradualmente durante el funcionamiento. Sin embargo, en el caso de tratar hidrocarburos con azufre alto y/o complicado, la presulfida es necesaria para su primer uso para lograr una mayor actividad de hidrogenación. El azufre absorbido asciende a aproximadamente el 5% del peso total del catalizador al final de la presulfida.
El resultado se puede realizar de dos maneras:
(1)añadiendo CS2 en nitrógeno o hidrógeno
Añadir CS2 en el gas de alimentación (hidrógeno-nitrógeno o hidrógeno) después de calentar hasta 220ºC. Realizar la presografiación mientras se calienta a 20ºC/h hasta la temperatura de funcionamiento. El resultado puede considerarse completo cuando se añade gas que contiene azufre equivalente a la capacidad teórica del adsorbente de azufre del catalizador.
Condición de resultado:
| Azufre en flujo de gas,% |
0,5-1,0(vol) |
| GHSV, h-1 |
400-600 |
| Presión, MPa |
presión atmosférica a baja(max0,5) |
(2)Añadir CS2 en aceite ligero(preferiblemente nafta ligera)
Pasar el medio de sulfito al lecho del catalizador cuando la temperatura del lecho alcanza los 220ºC. Mantener en sulfito mientras se calienta a 20ºC/h hasta la temperatura de funcionamiento. El resultado puede considerarse completo cuando se añade un medio de sulfito equivalente a la capacidad teórica de absorción de azufre del catalizador. A continuación, aumente la presión hasta la condición de funcionamiento, cambie a la alimentación de hidrocarburos y ajuste la temperatura, el LHSV y el hidrógeno/aceite, y continúe gradualmente hasta el funcionamiento normal a plena carga.
Mejorar adecuadamente la temperatura de funcionamiento en la etapa de servicio posterior del catalizador para aumentar su actividad.
Condición de resultado:
| Azufre en medio de sulfito, % |
0,5-1,0(peso) |
| Relación hidrógeno/aceite |
600 (vol) |
| Presión, MPa |
0,5 |
| LHSV,h-1 |
1,0 |
7 Apagado
(1) parada temporal
Para la alimentación de líquidos, detener el suministro de alimentación , purgar el sistema durante 1 h para eliminar cualquier hidrocarburo líquido, cerrar las válvulas de entrada y salida y mantener la temperatura y la presión en el reactor. Para la alimentación gaseosa, corte el suministro de alimentación y mantenga la presión.
(2)cierre a largo plazo
Para el apagado a largo plazo sin desmontaje del reactor, menor al 30% de carga, menor la temperatura a 30-50ºC/h a 250ºC y la presión a 1,5MPa a no más de 0,5MPa/h para evitar la rotura del catalizador. A continuación, detenga el suministro de alimentación, purgue el sistema con hidrógeno durante 1 h, cierre las válvulas de entrada y salida, mantenga la presión en positivo (no menos de 0,1MPa) y deje que la temperatura descienda de forma natural. Para la alimentación gaseosa, corte el suministro de alimentación y baje la presión y la temperatura a la velocidad mencionada.
Para el apagado a largo plazo con desmontaje del reactor, purgar el sistema con nitrógeno, mantener la presión positiva y reducir la temperatura a 40ºC de desmontaje.
(3)arranque tras apagado
El mismo procedimiento que el arranque inicial. Para la alimentación de líquidos, para evitar la reducción del catalizador (especialmente por encima de 250ºC), caliente con nitrógeno o gas inerte hasta la temperatura de funcionamiento. Luego cambie para alimentar el aceite y el hidrógeno. Para alimentación gaseosa, caliente directamente con alimentación gaseosa e hidrógeno.
Cuando se utiliza gas hidrogenante para el calentamiento, pasar el suministro de hidrocarburos al reactor inmediatamente después de que la temperatura supere el punto de rocío del hidrocarburo líquido, y luego continuar calentando hasta la temperatura de funcionamiento.
(4)parada incidental
Debido a la variedad de causas de incidentes, no se puede dar ningún procedimiento de propósito general para el apagado incidental. A continuación se ofrecen consejos a los que se debe prestar atención para evitar daños al catalizador:
1Lowering la temperatura a más de 50ºC/h cuando la temperatura del reactor es superior a 200ºC es perjudicial tanto para la fuerza como para la actividad y la vida útil del reactor.
2The el reactor puede tolerar una interrupción breve del suministro de hidrógeno (varios minutos). Una interrupción prolongada puede provocar la formación de coque en el catalizador, a veces tan grave que la regeneración o el cambio es necesario.
3 el contacto prolongado con hidrógeno libre de azufre a más de 250ºC puede causar reducción y por lo tanto pérdida de actividad del catalizador.
8. Regeneración
La actividad del catalizador puede deteriorarse con el tiempo de servicio debido a la formación de coque. Cuando este deterioro se vuelve intolerable a la necesidad de operación, es necesario regenerar el catalizador.
Apagar según el procedimiento de "parada a largo plazo sin desmontaje" . Bajar la temperatura a 250ºC y la presión a la atmósfera y luego pasar el vapor que contiene aire (0,5-1,0% de oxígeno) al reactor para su regeneración. Aumente la concentración de oxígeno en el vapor con el aumento de temperatura hasta que el aire sea total. Mantener a 450ºC (máximo 475ºC) durante 4h después de que no haya aumento de temperatura y la concentración de oxígeno en la entrada y salida se iguale. A continuación, la regeneración se puede considerar completada.
Cuando se observa un rápido aumento de temperatura mientras se aumenta la concentración de oxígeno en el vapor, deje de añadir aire y pase únicamente vapor para aliviar el aumento de temperatura. Reanude y aumente la adición de aire cuando la temperatura se normalice. La reacción exotérmica puede tener lugar y causar un aumento notable de la temperatura a 350-400ºC. Controle estrictamente la adición de aire y evite daños al catalizador por sobretensiones de temperatura.
El análisis de oxígeno y la concentración de CO2 en el flujo de salida es útil para inspeccionar el progreso de la regeneración. La regeneración puede considerarse completada cuando el oxígeno en el flujo de entrada y salida se aproxima al mismo. Continuar pasando el flujo de aire y bajar la temperatura a 40~50ºC/h a 220ºC. Luego pasar a la purga y presulfiado de nitrógeno y finalmente a la operación normal.
El ciclo de regeneración es de 2-3 años en condiciones normales de funcionamiento.
9. Paquete y almacenamiento
El catalizador está embalado en un barril de hierro revestido en su interior con bolsas de plástico. Debe guardarse en un lugar seco y fresco. El catalizador puede ser almacenado por lo general durante varios años sin un deterioro notable de las propiedades y la actividad.
durante la regeneración para evitar el aumento de temperatura que puede causar la pérdida de actividad del catalizador.
2.Equipo de síntesis y equipo de servicio fuerte.
3.sistema de gestión de datos profesional.
4.le proporcionamos la fecha de la prueba profesional y la información del producto, por ejemplo. HNMR,CNMR,FNMR, HPLC/GC,MS,COA,SDS
5.(2000+proveedores) Socios.cualquier consulta será respondida dentro de 24 horas.
6.métodos ricos del envío,ex. FEDEX,DHL,TNT,POR MAR Y POR AIRE.
7.la información de envío incluye factura comercial, lista de embalaje, COA, factura, BSE/TSE.Si sus mercados tienen algún requisito especial, por favor háganoslo saber.
8.podemos aceptar varios métodos de pago,L/C,T/T,Western Union etc.
9.el embalaje profesional puede ser de acuerdo con la relación de los clientes.
10.aplicación del producto: Química medicinal, Biomedicina, Farmacéutica intermedia, experimento químico, experimentos biológicos, reactivo químico, para uso exclusivo de I+D.
Proveedor Auditado 
