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Proveedor Auditado Resina de poliéster mezclado con excelente nivelación para polvo TGIC al aire libre Recubrimientos
N8081 y NH8505 son resinas de poliéster de alto y bajo valor ácido respectivamente, que se utilizan en sistemas de recubrimiento de polvo de poliéster/TGIC. Usando N8081 y NH8505 para hacer polvo respectivamente y luego mezclar en seco para hacer un revestimiento de polvo semi brillante al aire libre.
Desde su introducción en el 1970s, los recubrimientos en polvo son 100% sólidos porque no contienen disolventes orgánicos. En comparación con los recubrimientos convencionales, los recubrimientos en polvo tienen las ventajas de no contaminación, ahorro de energía y recursos, la alta resistencia mecánica de la película de recubrimiento, Y el reciclaje completo de los revestimientos excesivos, etc. ventajas, es cada vez más utilizado en el revestimiento de electrodomésticos, la industria del automóvil, electrodomésticos, materiales metálicos, edificios al aire libre, y otras conchas. Como los requisitos de los clientes para los recubrimientos en polvo son cada vez más altos, los recubrimientos en polvo mate son ampliamente utilizados en la industria como una variedad con mejores propiedades decorativas. En la actualidad, en el campo de los revestimientos de polvo de mate, el mate se logra principalmente añadiendo agentes de mate físicos o químicos, y para obtener un brillo más bajo, a menudo es necesario añadir una mayor cantidad de agentes de mate. La adición de una gran cantidad de agente de mate mejora considerablemente el rendimiento de la estera del recubrimiento en polvo, pero también reduce otras propiedades del recubrimiento.
El método de mezcla en seco es un método de maduración que ha surgido en los últimos años. Cuando los recubrimientos en polvo con diferentes velocidades de curado se mezclan por el método de mezcla en seco, el brillo de la película de recubrimiento resultante se reducirá significativamente, lo que tendrá un efecto de mate. De esta manera, se evita la adición de agentes de mate, lo que no solo reduce el costo sino que también resuelve el problema de la nivelación deficiente del recubrimiento. 
| Rendimiento | Especificaciones |
| Apariencia | Color claro copo sólido |
| Color (50% DMF) | ≤3 |
| Valor ácido (mgKOH/g) | 30 a 36 |
| Punto de ablandamiento (bola) (ºC) | 108~120 |
| Temperatura de transición de vidrio /Tg(ºC) | 64±2 |
| Viscosidad (P/200ºC) | 60~80 |
La resina de poliéster ofrece muchas ventajas, como: Bajo costo, resistencia adecuada al agua y a muchos productos químicos, resistencia a la intemperie y al envejecimiento, resistencia razonable a la temperatura (hasta 80°C), buena humectación a las fibras de vidrio, baja contracción (4%-8%) durante el curado, y expansión térmica lineal (100-200·10−6 K−1). Dependiendo de los materiales de partida, se pueden producir poliésteres con una amplia gama de propiedades (Gubbels et al., 2018):
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Los poliésteres lineales de alta masa molecular (Mn > 10.000 g/mol) - producidos a partir de alcoholes bifuncionales y ácidos dicarboxílicos (o derivados) o de lactonas - suelen procesarse térmicamente en materiales moldeados y a menudo se combinan con diversos aditivos.
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Los poliésteres de baja masa molecular (Mn < 10.000 g/mol) que se producen a partir de ácidos dicarboxílicos alifáticos o aromáticos saturados y alcoholes di-/trifuncionales, son intermedios lineales o ligeramente ramificados para poliuretanos y resinas de recubrimiento no alquídicas.
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Los poliésteres de baja masa molecular (Mn < 10.000 g/mol) que se producen a partir de alcoholes di-, tri- y polifuncionales y ácidos carboxílicos polifuncionales (aromáticos) combinados con ácidos grasos (no)saturados, se clasifican como resinas alquídicas.
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Poliésteres no saturados que pueden copolimerizarse con compuestos no saturados, y se forman a partir de alcoholes polifuncionales y ácidos carboxílicos polifuncionales insaturados. Después de la copolimerización con monómeros (por ejemplo, estireno) también pueden clasificarse como termomas.
La reacción de poliesterificación es reversible y por lo tanto está influenciada por la presencia de subproducto de agua en equilibrio con los reactivos y el polímero formado. La reacción de poliesterificación procede a más de 100°C, lo que conduce a la mitad-ésteres ácidos producidos por la apertura del anillo de anhídrido, pero la exotérmica de la reacción aumenta la temperatura por encima de 150°C cuando los semestres se condensan en polímeros con formación de subproducto de agua. A medida que aumenta la viscosidad de la mezcla de reacción (limitando la eliminación del agua), la temperatura aumenta gradualmente a 220°C para mantener una evolución constante del condensado de agua. Tenga en cuenta que las resinas normalmente pierden entre un 8% y un 12% del peso de carga inicial como condensado (Nava, 2015). Dado que el agua formada obstaculiza el equilibrio químico y limita la conversión alcanzable, la eliminación de agua en la última parte (en mayor conversión) es crucial para el desarrollo del peso molecular deseado (MW) que da el rendimiento estructural del poliéster. En la práctica, el agua debe ser eliminada continuamente (por ejemplo, mediante destilación) para conducir la reacción hasta su finalización. Si es necesario, la poliesterificación puede invertirse inyectando vapor en la mezcla de reacción para controlar el MW final alcanzado por el polímero.
La poliesterificación se realiza generalmente en presencia de un gas inerte (por ejemplo, nitrógeno o CO2) para evitar la decoloración. La tasa de gas inerte se aumenta hacia la etapa final para mejorar la eliminación de agua residual. La eliminación del agua también puede mejorarse mediante la destilación azeotrópica (con aromáticos) o mediante el procesamiento en vacío, pero este último se utiliza raramente en procesos a gran escala.
La tasa de reacción puede acelerarse con catalizadores ácidos, como el ácido paratoluenesulfonico (PTSA) o el titanato tetrabutilo, pero las sales de estaño (óxido de estaño monobutilo hidratado) son preferibles para asegurar la estabilidad del producto durante el almacenamiento (Nava, 2015). La viscosidad del poliéster formado limita el progreso del desarrollo de MW, con un número típico-promedio de valores de peso molecular (Mn) en el rango de 1800-2500. Otras reacciones adversas (influenciadas por la elección de los reactivos) también pueden modificar el crecimiento del peso molecular, por ejemplo , transesterificación, formación de ésteres cíclicos o productos de adición.
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