Proveedores con licencias comerciales verificadas
Proveedor Auditado Perno prisionero revestido de xilano
Los revestimientos de xilán® son una familia de revestimientos de fluoropolímero diseñados para usarse en varios tipos de componentes y fijaciones OEM, incluyendo pernos recubiertos de xilano para prevenir la corrosión. La mayoría de los revestimientos Xylan® contienen PTFE u otros tipos de lubricantes y se aplican en películas delgadas
Lubricante de película seca para cualquier superficie de desgaste para reducir la fricción, evitar el rayado y el galope, y proporcionar lubricación secundaria en caso de fallo del lubricante primario (convencional). Además de su bajo coeficiente de fricción (0,04-1,00), Xylan 1010 tiene buenas propiedades de liberación, buena resistencia química y a la abrasión, y funciona a temperaturas de hasta 285°C (550°F).
Similar a Xylan 1010, pero con resina de unión significativamente más relativa a su contenido de lubricante de politetrafluoroetileno (PTFE). Esto proporciona un acabado más duro, más resistente a la abrasión, más brillante y menos poroso. Los valores de fricción permanecen bajos y predecibles.
Lubricante de película seca formulado con PTFE y MoS2 para aplicaciones de alta presión y baja velocidad de desgaste. Su exclusiva química proporciona una lubricación fiable y unida para superficies de rodamiento sometidas a presiones extremas de hasta 10.500 kg/cm2 (150.000 psi). El xilano 1052 funciona a temperaturas de hasta 285°C (550°F).
Recubrimiento de baja fricción altamente resistente a la corrosión diseñado para reducir el par de refrenado y de ruptura, incluso después de una exposición prolongada a ambientes corrosivos. El xilano 1070 también ofrece una buena resistencia al desgaste y a la abrasión.
Recubrimiento de barrera de película fina de transmisión hidráulica con excelente resistencia a la corrosión, ideal donde la tolerancia es crítica y la lubricación innecesaria.
Lubricante de película seca y trasmitida diseñado para aplicaciones de alta presión/baja velocidad. Cuando se combina con Xylan 1212 ofrece una buena resistencia a la corrosión y la abrasión.
Una alternativa de bajo costo a Xylan 1070 (1424), pero con menos lubricación. Para fijaciones en las que no es necesario un par de rotura reducido.
Similar a Xylan 1331 con menos PTFE. Se usa cuando la resistencia a la abrasión es más importante que la lubricación y/o las propiedades no humectantes. Considerado un recubrimiento económico de película única.
Lubricante de película seca con PPS y PTFE para una excelente resistencia al desgaste y la abrasión. El alto porcentaje de PTFE proporciona una superficie lubriciosa y antiadherente. Este revestimiento de resina tiene una excelente resistencia a la corrosión y a los productos químicos y no se ve afectado por disolventes de hasta 205 °C (400 °F).
Lubricante de película seca, altamente resistente a la corrosión y con cumplimiento de COV/agua, diseñado para su uso en cualquier superficie de acoplamiento que requiera lubricación. El xilano 1424 reduce el par de recompuesto y de ruptura y también ofrece una excelente resistencia química y a la abrasión. Similar a Xylan 1014.
Lubricante de película seca y trasmitida formulado con PTFE y MoS2 específicamente para aplicaciones de desgaste de alta presión y baja velocidad. Su exclusiva química proporciona una lubricación fiable y unida para superficies de rodamiento sometidas a presiones extremas de hasta 10.500 kg/cm2 (150.000 psi). El xilano 1425 funciona bien en entornos químicos hostiles y a temperaturas de hasta 190°C (375°F). Similar a Xylan 1052.
Revestimiento de fijación impermeable, de baja fricción y altamente resistente a la corrosión diseñado para reducir el par de refrenado y de ruptura, incluso después de una exposición prolongada a ambientes corrosivos. El xilano 1427 también ofrece una excelente resistencia química, al desgaste y a la abrasión.
Lubricante de película seca resistente a los rayos UV con excelente baja fricción. El xilano 1514 está diseñado para aplicaciones decorativas y de gran visibilidad en las que se requiere resistencia a las manchas y propiedades fáciles de limpiar. Este recubrimiento también ofrece cierta corrosión y abrasión resis tance y se considera el más lubricioso en la serie.
Xilan® 1052 - ideal para cualquier superficie de acoplamiento que necesite lubricación en seco, por ejemplo, cojinetes, anillos de sellado y muelles de válvula. Con una temperatura de funcionamiento continua de -195°C a +260°C y un rango intermitente de -195°C a +285°C. Whitfords 1052 es un recubrimiento orgánico a base de disolvente, a alta temperatura y de uso general para aplicaciones de presión extrema. Recubrimiento DFT típico de 15 - 20 um, disponible en una amplia gama de colores.
Xilan® 1070 - aplicaciones típicas de 1070 incluye fijaciones roscadas y tuercas con una temperatura de funcionamiento continua de -195°C a +260°C y un rango intermitente de -195°C a +285°C. Whitfords 1070 es un recubrimiento orgánico de baja fricción basado en disolvente que se utiliza normalmente sobre zinc, fosfato u otro pretratamiento para lograr hasta 3000 horas de resistencia a la pulverización de sal. Recubrimiento DFT típico de 20 - 25 um, disponible en una amplia gama de colores.
Perno prisionero de PTFE revestido de xilano 1014
Xilan® 1424 - las aplicaciones típicas son fijaciones roscadas y tuercas con una temperatura de funcionamiento continua de -20°C a +180°C y un rango intermitente de -20°C a +230°C. Whitfords 1424 es un recubrimiento lubricante seco a base acuosa que se utiliza normalmente sobre zinc / fosfato u otro pretratamiento con excelentes propiedades de resistencia a la corrosión. Recubrimiento DFT típico de 20 - 25 um, disponible en una amplia gama de colores.
Perno prisionero de PTFE revestido de xilano 1424
Xylar® 1 - aplicaciones típicas para revestimientos Xylar proporcionan a las industrias aeroespacial, de ingeniería y marina materiales para proteger los componentes de la oxidación a alta temperatura, atmósferas cargadas de sal, productos químicos y abrasivos. Con un rango de temperatura de funcionamiento continuo de -40°C a +535°C Xylar es un recubrimiento "cermet" de aluminio acuoso/ácido que es excelente resistencia química, a la corrosión y a la abrasión a temperaturas extremas. Recubrimiento DFT típico 20 - 25 um.
El doble de potencia de protección
Casi el doble de duro que los mejores orgánicos, Xylar 2 es un recubrimiento cerámico-metálico inorgánico que protege sacrificado los metales de ambientes corrosivos de sal y oxidación a alta temperatura.
Originalmente diseñado para aplicaciones aeroespaciales y aeronáuticas, Xylar 2 es un cermet de segunda generación, que proporciona un revestimiento de barrera dura que rompe la trayectoria eléctrica entre piezas metálicas disímiles.
Protección contra el agua en todas sus formas
Fabricado por Whitford® Corporation, este lubricante de película seca cerámica porosa es la "piedra angular" en la que construir un sistema de revestimiento de barrera resistente. El agente adhesivo de película fina de Xylar 2 ofrece una amplia protección contra la niebla salina, buenas características de desgaste y una alta estabilidad de temperatura de hasta 1200°F, protegiendo el metal de la oxidación debido al agua en todas las formas.
Resultado de la prueba de pulverización de sal (SST : Zn-ni + xilano 1014, Min. 3000 h (<= 15% Rust Roja)
La prueba de corrosión en pulverización de sal ASTM B117 se utiliza principalmente para comparar la resistencia a la corrosión de muestras pintadas o recubiertas de metal. La prueba se ha utilizado durante casi 100 años y se ha estandarizado como ASTM B117 desde 1939.
Solución salina: Se prepara una solución estándar de sal ASTM B117 que consiste en 5 partes (en peso) de cloruro sódico a 95 partes de agua. El agua utilizada en esta prueba cumple con la especificación ASTM D1193 para el agua de reactivo, Tipo IV
Rango de pH: 6,5 a 7,2
Temperaturas de ensayo: La zona de exposición debe mantenerse a 35 +/- 2°C (95+/- 3°F). La temperatura en la torre de saturación (burbuja) debe mantenerse entre 46 y 49°C (114-121°F).
Ciclo de prueba: ASTM B117 es una prueba de pulverización continua (niebla).
Duración de la prueba: Las pruebas pueden variar de <24 horas a miles de horas dependiendo del material que se esté probando.
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