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Cada vez más ensambladores están recurriendo a adhesivos de dos componentes para mejorar la calidad, la productividad y la eficiencia. Los acrílicos, epoxies, siliconas, urethanos y otros adhesivos tienen una serie de propiedades de rendimiento que a menudo no están disponibles en materiales de un solo componente.
Los adhesivos de dos partes pueden ofrecer tiempos de manipulación y curado más rápidos, así como una variedad de formulaciones para satisfacer un número creciente de aplicaciones. La velocidad de curación y las características de curación son controladas principalmente por la química, mientras que los adhesivos monocomponente dependen de alguna parte del medio ambiente para curar.
Normalmente, el coste de material de un componente doble es mayor, pero los beneficios en la tasa de curado, la fuerza de enlace y la flexibilidad de la aplicación superan la diferencia de costes. En muchos casos, los adhesivos de dos partes ofrecen una mayor vida útil, sin efectos adversos en las cualidades de rendimiento.
Las formulaciones de dos partes normalmente pueden lograr propiedades que el material de un solo componente no puede. Propiedades como la contracción, la curación a temperatura ambiente, la capacidad de transferencia de calor, el aislamiento eléctrico, la compatibilidad química y la adhesión no están disponibles o no son tan deseables en un adhesivo de una sola parte.
En el mundo de la unión, llenado y encapsulación, el término "mezcla de medidores" se refiere al proceso y al hardware necesario para administrar, mezclar y dispensar fluidos multiparte de forma automatizada. La mayoría de las veces en la electrónica y la dispensación industrial, la dispensación de mezcla dosificadora se basa en el procesamiento de un adhesivo de 2 partes que se suministra como componente base más un componente endurecedor que, cuando se mezcla en el volumen y la ración adecuados, provoca una reacción en cadena química que inicia el proceso de curado de la mezcla. El tiempo de reacción puede ser tan poco como unos minutos hasta horas o incluso días antes de alcanzar su estado final curado. Una vez que se mezcla un adhesivo de 2 partes, el usuario final debe ser consciente de la "vida útil del recipiente" especificada, ya que es la duración del tiempo en que la mezcla puede usarse antes de que la viscosidad (o el grosor del líquido) aumente más allá de su estado utilizable. En la dispensación automatizada, una vez que una mezcla cambia la viscosidad incluso en tan poco como 5-10%, esto puede tener un efecto negativo en la consistencia y la capacidad de repetición del proceso. Es necesario realizar una planificación cuidadosa para especificar correctamente el equipo de dosificación y dispensación correcto.
Los adhesivos reactivos de dos partes, como los epoxies y los acrílicos, están ganando terreno en la industria del automóvil, en gran medida a expensas de los sistemas transmitidos por disolventes. Como se utilizan más materiales compuestos, como paneles de puertas y tapizado interior, para aumentar el ahorro de combustible y la seguridad frente a impactos, los adhesivos están ganando más aceptación. Los adhesivos de componentes dobles suelen ser menos costosos y tienen un rendimiento comparable o mejor que los cierres mecánicos o la soldadura.
La industria electrónica también utiliza una amplia variedad de adhesivos multicomponentes. Por ejemplo, la mayoría de las aplicaciones de encapsulación y encapsulación para protección contra vibraciones, protección del medio ambiente o aislamiento eléctrico utilizan material de dos partes. La unión de clip de tapa y la fibra óptica también están en la vanguardia de la tecnología de adhesivo multicomponente.
Los fabricantes de dispositivos médicos utilizan adhesivos multiparte para montar dispositivos de monitorización, superficies de soporte del paciente, implantes de pacientes y otros productos en los que se requiere una unión limpia y fiable. Otros usuarios pesados de material de dos partes incluyen fabricantes de cables, ensambladores de filtración y constructores de yates.
Los sistemas de mezcla dosificadora permiten a los ensambladores medir correctamente la cantidad de materiales A y B para lograr la proporción correcta.
Se puede elegir una formulación adhesiva de 2 componentes sobre un adhesivo de 1 piezas debido a las ventajas de rendimiento, como tiempos de curado cortos, durabilidad mejorada o mejor adhesión. Una de las aplicaciones más ampliamente utilizadas de los equipos de mezcla de medidores es en el proceso de encapsulado donde una caja con una placa de circuito se llena a un cierto nivel para proteger la electrónica de la humedad, el polvo, objetos extraños, etc... Un proceso de encapsulado puede aplicarse para proteger pequeños sensores electrónicos utilizados en la industria médica o automotriz, o para llenar dispositivos más grandes como carcasas de controlador de motor, conjuntos de placa de vídeo LED o baterías eléctricas. Un proceso de encapsulado puede ser una configuración de sobremesa sencilla donde un operador puede colocar una carcasa debajo de una boquilla y, a continuación, pisar un pedal para iniciar la dispensación en una única ubicación durante una cantidad de tiempo o volumen preajustado. En este caso, la viscosidad del material de encapsulado es lo suficientemente baja para fluir libremente en todas las áreas requeridas.
Las aplicaciones de dispensación de 2 componentes más complejas pueden requerir un robot multieje para conducir una boquilla a lo largo de una ruta preprogramada para aplicar microesferas muy pequeñas o depósitos de adhesivo para unir un conjunto electrónico móvil, o aplique cantidades variables de materiales de relleno de separación térmica con alta precisión a un módulo de control del motor de automoción. Otras aplicaciones de precisión pueden incluir el tarado de componentes en una placa de circuito o la dispensación de un encapsulante sobre enlaces de cable expuestos. En estas aplicaciones, la automatización debe tenerse en cuenta para aplicar adhesivos de media a alta viscosidad con el caudal y patrón adecuados para implementar un proceso exitoso en la producción.
El equipo de mezcla de medidores permite una mezcla de materiales fácil y consistente. El personal de la aplicación no tiene que pesar ni medir. En su lugar, la máquina asegura la relación correcta y los mezcladores conectados a la máquina aseguran una mezcla correcta sin el atrapamiento de aire experimentado con la mezcla a mano.
Los depósitos pueden variar en tamaño desde tan poco como una jeringa cuando se dispensan inyecciones de tamaño mililitro hasta bidones para suministrar sistemas que dispensan volúmenes de tamaño litro. Las tecnologías de la bomba dosificadora varían ad debe elegirse según el caudal deseado y el tipo de medio a dispensar. La válvula de distribución y el dispositivo de mezcla se combinan típicamente en una sola unidad pero cada uno juega su propio papel en proporcionar los controles de dosificación apropiados y la mezcla de cada componente del fluido.
Hay muchos tipos de bombas disponibles para mover fluidos con precisión, pero no existe una verdadera tecnología de "un tamaño se ajusta a todos" que cumpla con todos los requisitos de capacidad para todos los procesos de dispensación. Hay muchos factores que entran en juego al esbozar un sistema de mezcla de medidores tales como: Velocidad de flujo deseada, tasa de curación de la composición mixta, contenido y tipo de relleno (si hay alguno), viscosidad, proporción de mezcla, y presupuesto de proceso.
Cavidad progresiva
Las bombas progresivas de la cavidad utilizan una combinación rotor-estator donde un rotor helicoidal gira dentro de un sello moldeado que contiene un número de cavidades. A medida que el rotor gira dentro de un sello moldeado que contiene una serie de cavidades. A medida que el rotor gira, el fluido dentro de cada cavidad se empuja hacia la salida del conjunto. Debido al servocontrol del motor y al conjunto herméticamente sellado, la velocidad de rotación afectará directamente la velocidad de salida de la bomba con una relación muy lineal. Por ejemplo, si las RPM del rotor se duplican, el caudal también se duplicará.
Por diseño, cada cavidad dentro del estátor se flexionará a medida que el rotor gira para permitir que el fluido avance con cada rotación y luego vuelva a sellarla. La rotación constante de la bomba permite la dispensación continua sin limitación en el tamaño de la inyección. El diseño de sellado flexible permite el uso de líquidos con algunos rellenos sin imponer altos niveles de cizallamiento que podrían cambiar las propiedades del fluido o moler grandes partículas de relleno. El diseño progresivo de la bomba permite el procesamiento de fluidos de baja a media/alta viscosidad, sin preocupación por goteos o fugas. Un ejemplo de fluido para un sistema de cavidad progresiva puede ser un adhesivo acrílico o de uretano con perlas espaciadoras de vidrio en todo el cuerpo.
El mezclador puede ser estático o dinámico. Los mezcladores estáticos no tienen piezas móviles. Contienen elementos fijos, geométricamente formados que actúan como dispositivos de división de flujo y de generación de energía de cizallamiento para los materiales que viajan a través de ellos. Los mezcladores estáticos son generalmente de plástico o metal. Funcionan bien si los rangos de proporción y viscosidad de los dos materiales que se van a mezclar no son demasiado amplios.
Los mezcladores estáticos sirven como mezcladores en línea - los componentes a mezclar se bombean a través del mezclador y emergen fuera del extremo totalmente mezclado. Pueden usarse tanto con máquinas de dos componentes como con aplicaciones de cartuchos.
Una vez que los fluidos se suministran a la proporción y velocidad adecuadas, los 2 componentes deben mezclarse para iniciar el proceso de curado. Los adhesivos de dos componentes se mezclan normalmente justo antes del punto de aplicación mediante una válvula con control de encendido/apagado junto con un elemento de mezcla desechable. Hay una gama de válvulas disponibles con caudales variables, pero en general hay 2 métodos de mezcla: Mezcla estática o dinámica.
Una válvula de mezcla estática utiliza un tubo de mezcla estática conectado a la salida del cuerpo del fluido para canalizar los 2 componentes del fluido a lo largo de una serie de elementos helicoidales o escalonados moldeados juntos en un patrón alterno y fijados dentro de un tubo de plástico. Los elementos están alineados de tal manera que crea una trayectoria de flujo que fuerza a los 2 componentes a mezclarse continuamente a medida que el fluido viaja a través del tubo.
Hay una amplia variedad de mezcladores estáticos disponibles. El mezclador correcto se elige en función del caudal del sistema, la viscosidad del fluido y la vida útil de la mezcla. Elegir un mezclador con pocos elementos dará lugar a materiales mezclados incorrectamente y a un curado y/o adhesión deficientes, mientras que elegir un mezclador que tiene demasiados elementos puede causar el curado prematuro del adhesivo dentro del mezclador que conduce a la dispensación inconsistente. La mezcla estática funciona bien para fluidos con componentes A y B que son relativamente cercanos en viscosidad o requieren proporciones de mezcla nominales como 1:1 hasta incluso 10:1 en algunos casos. Algunos ejemplos pueden ser resinas de silicona o epoxy.
En mezcladoras dinámicas, los materiales se giran con un sinfín o una paleta dentro de una cámara de mezcla por medio de motores de aire rotativos, eléctricos o hidráulicos. En la mezcla dinámica, el material pasa a una cámara con un elemento giratorio. Se crea una mezcla más alta y un corte más alto, proporcionando una mejor mezcla.
La mayoría de los mezcladores dinámicos deben limpiarse a fondo después de su uso, lo que lleva tiempo y expone a los trabajadores a residuos peligrosos. Típicamente, estos mezcladores mecánicos requieren el enjuague solvente de la cámara. Sin embargo, hay disponible un cabezal de dispensación híbrido que combina la mezcla dinámica con cámaras de mezcla sin disolventes.
Una válvula de mezcla dinámica utiliza una pala desechable o un mezclador de tipo estático similar que puede girar con la trayectoria de flujo para mezclar los 2 componentes a medida que viajan a través de la cámara de mezcla.
El número y el tipo de elementos de mezcla dinámica pueden ser limitados, pero la válvula de mezcla tendrá un ajuste que permite elegir el velocidad de rotación del mezclador para lograr la mezcla correcta. Una velocidad demasiado lenta de un mezclador puede producir una mezcla incorrecta de material y una curación y/o adhesión deficientes. Una velocidad demasiado rápida puede conducir a un curado prematuro dentro de la cámara de mezcla, lo que lleva a una dispensación inconsistente. Los sistemas de mezcla dinámica proporcionan niveles más altos de cizallamiento en los fluidos que los sistemas estáticos. Esto permite el procesamiento de fluidos con componentes A y B que pueden tener una amplia proporción de viscosidad delta y/o mezcla amplia, como un adhesivo a base de uretano, en algunos casos hasta 100:1.
Aunque las muchas variables involucradas pueden parecer abrumadoras, al comprender los fundamentos de las tecnologías de medición disponibles junto con las propiedades del fluido, se puede desarrollar fácilmente un sistema de mezcla de medidores adecuado. Más información al comienzo de un proyecto minimizará el cambio de cualquier problema de procesamiento durante la implementación del equipo. La medición bien definida y la manipulación de líquidos pueden llevar a una aplicación de dispensación estable en la producción.
Póngase en contacto con nosotros hoy mismo para ponerse en contacto con uno de nuestros expertos en dispensación y ayudarle a elegir la configuración perfecta para satisfacer sus necesidades de aplicación y presupuesto.
III.especificación:
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ELEMENTO
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Parámetro
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Proporción de mezcla
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1:1--10:1 ajustable
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Rango de trabajo
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Se puede personalizar
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Velocidad de desplazamiento
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300mm/s(velocidad)
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Velocidad de salida de cola
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1-12g/s por bomba simple
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Precisión
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±2% (volumen de salida)±2% (mezcla)
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tolerancia
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≤0,2mm
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Control de flujo
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Entrada digital
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Memoria de programa
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99pcs-999pcs
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Rastro de movimiento
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Punto , línea , curva , círculo
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Sistema de control automático
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Pantalla táctil (para realizar la programación, modificación, almacenamiento, etc.)
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Sistema de control de salida de cola
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AB válvula de succión de cola trasera, lograr AB pegamento funcionamiento independiente
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Mediante programación
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Programación técnica o sistemas informáticos (Micro software Windows 7,Windows10 opcional)
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Método de mezcla
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mezcla dinámica
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Fuente de alimentación
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220V/50Hz/1500W sin calefacción
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Fuente de aire
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0,5-0,8Mpa
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Rango de viscosidad
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50-20000cps
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Un tanque
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Depósito de acero inoxidable 10L 25L 40L (opcional)
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Depósito B.
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Depósito de acero inoxidable 10L 25L 40L (opcional)
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Otros
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AB tanque, una bomba, AB tubería función de calefacción
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Material adecuado: Para adhesivo resistente al agua, adhesivo fijo de dos componentes.
Como: Pegamento de cristal o menos aditivo --silicona, epoxi, poliuretano(PU), etc.
Aplicaciones:productos LED , Artesanía, componentes electrónicos
Como:Luz de lavador de pared, barra de LED, tira de LED, módulo de anuncios, sensor, Módulo fotovoltaico, inversor Photovoltaic, etc.
IV:aplicación
Proveedores con licencias comerciales verificadas
Proveedor Auditado 
