Proveedores con licencias comerciales verificadas
Proveedor Auditado 
| Área de trabajo | 700mmx 700mm×100mm |
| Velocidad de salida | 0,5g/s -12g/s (por bomba individual)ajustable Ejemplo: 1:1 relación salida máx. 24g/s. 1:10 relación salida máx. 13,4g/s. |
| procesando artesanía | Punto ,línea , arco , círculo |
| Velocidad | 0---250mm/s |
| Precisión de movimiento | ≤±0,1mm |
| Proporción de mezcla | 100:100 ---100:10 |
| Velocidad de encolado | 1G/s --12g/s por bomba única (el volumen de dispensación máximo se basa en la relación de dos partes) |
| Precisión repetida | ≤±2% |
| Memoria de programa | 999pcs |
| Viscosidad del adhesivo | 300cps~20000cps |
| Modo de funcionamiento | Señal manual / automática / de terceros |
| Control proporcional | PLC/ bomba de émbolo de cilindro doble |
| Control de flujo | Entrada digital |
| Programa | Programa de enseñanza |
| Sistema de control automático | Pantalla táctil / terminal manual |
| Mezcla | Mezcla dinámica |
| Forma de limpieza | Autolimpieza |
| Tanque de pegamento | Depósito de acero inoxidable A (25L) B(25L) |
| Defoamación al vacío (-0,1MPa),4L/s. | |
| Sensor de nivel de líquido y alarma con luz de sonido | |
| Agitación del tanque | |
| Fuente de alimentación | 220V/50Hz/3500W |
| Presión de entrada de aire | 0,4MPa-0,7MPa |
| Dimensión | |
| Materiales | Aluminio industrial+material inoxidable |
Las caídas siempre ocurrieron cuando la válvula se cerró . La razón puede ser la baja concentración de cola, la presión de aire grande o el diámetro grande de agujas.
Las agujas estrechas afectan el flujo del líquido y causan contrapresión. Esto hará que caiga cuando la válvula se cierre . Las agujas demasiado estrechas afectan el drenaje del aire cuando la válvula comienza a funcionar, pero se puede solucionar si se cambian las agujas adecuadas .
Agujas cónicas con menos contrapresión y flujo de líquido suavemente.
Es mejor drenar el avance del aire o usar pegamento sin espuma o desaireación para evitar que el aire caiga después de cerrar la válvula.
El problema se debe principalmente al depósito de presión de flujo de almacenamiento o a que la presión del aire no es estable.
La tabla de regulación de presión de entrada debe ajustarse a una presión inferior 10-15psi a la presión mínima de fábrica . La presión del depósito de presión debe ajustarse por encima de la presión media de la mesa de regulación . Debe evitarse utilizar una presión inferior a la presión media de la mesa de regulación .
Controlar la presión de la válvula de goma por lo menos superior a 60psi para asegurar la adherencia uniformemente .
Debemos comprobar la velocidad de salida de cola al fin. El pegamento es desigual si el tiempo es inferior a 15/1000s , la velocidad de salida es más larga , la distribución de pegamento será más estable .
Debe cambiarse la tubería de 1/4 a 3/8 si la velocidad de flujo es demasiado lenta.
La tubería es más corta, mejor si no es necesario.
La presión excesiva del líquido y el tiempo de apertura corto de la válvula pueden provocar la infiltración de aire líquido . Podemos usar las agujas cónicas y reducir la presión del fluido.
Este problema se debe a la humedad pesada y al reciclaje de pegamento instantáneo . Debemos asegurarnos de utilizar pegamento instantáneo nuevo y lavar los tubos con acetona seca. Asegúrese de secar al aire y añadir filtro entre la presión de aire de la planta y la válvula .
Asegúrese de usar tubería negra.
No añada pegamento UV nuevo al pegamento UV antiguo en el tanque de presión, debemos drenar el pegamento UV antiguo antes de verter el pegamento UV nuevo en el tanque de presión porque el pegamento UV producirá burbujas después de un período de tiempo y llevará a la dispensación de pegamento de manera desigual.
Normalmente, puede causar problemas de aire si la aguja es inferior a NO,20 . Es mejor usar agujas grandes de acero o agujas cónicas para evitar usar agujas de bobinado
Es mejor utilizar el cilindro de presión de almacenamiento de metibenceno tolueno para autolimpieza una vez por cada turno. Cuanto más frecuentemente se limpia, mejor .
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