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Proveedor Auditado El intercambiador de calor de placas en la industria láctea es un componente crucial del procesamiento de lácteos, para garantizar que sus productos lácteos cumplen con los requisitos de la industria y son seguros para el consumo humano. A pesar de la aparente estabilidad de la leche líquida, su procesamiento implica detalles complejos. Para tareas esenciales como la pasteurización y la esterilización, muchas empresas lecheras dependen de la eficiencia directa de los intercambiadores de calor de tipo placa. Esta versátil tecnología eleva fácilmente la leche a la temperatura necesaria, cumpliendo con criterios de seguridad cruciales.
El buceo más profundo en el ámbito de la elaboración de productos lácteos revela un lienzo más amplio. Desde yogures cremosos hasta quesos salados, cada delicia de productos lácteos exige un meticuloso control de la temperatura durante el procesamiento y el almacenamiento. Para habilitar estos diversos productos, se debe seleccionar el intercambiador de calor adecuado para placas de leche. El descuido del control preciso de la temperatura durante los procesos rutinarios podría poner en peligro los atributos esenciales del producto. A medida que evoluciona el sector de la elaboración de productos lácteos, las empresas son sabias en elegir un intercambiador de calor adaptado a la naturaleza específica de sus productos elaborados. Dominar el arte de la perfección láctea requiere tanto experiencia como un enfoque estratégico para la selección de tecnología de intercambio de calor.
Aplicación HFM en intercambiador de calor de placas de leche
Contribución de las redes a la globalización de la industria láctea, todos los jugadores son arrastrados a un tablero de ajedrez gigante. Aunque se espera que la cuota de mercado alcance miles de millones para 2024, nunca es fácil sobrevivir en el dinámico y complejo escenario del mercado.
HFM ha estado dedicado a la higiene de los intercambiadores de calor de placas durante más de diez años. Ofrecemos soluciones altamente eficientes y económicas e intercambiadores de calor de placas para maquinaria lechera para nuestros clientes
Presentación de la Pasteurización:
Asegurar la calidad y la seguridad mediante el tratamiento térmico en los productos lácteos Industria
En el dinámico ámbito de la industria láctea, la pasteurización surge como un proceso fundamental, fortalecido por la innovación de los intercambiadores de calor de placas. Elaborada por Louis Pasteur en el siglo 19th, esta técnica implica calentar productos lácteos a temperaturas precisas para períodos designados, exterminando microorganismos dañinos. Más allá de su importancia histórica en la conservación del vino y la cerveza, la aplicación de la pasteurización en la industria láctea hoy en día depende de la eficacia de los intercambiadores de calor de placas de leche.
En su núcleo, la pasteurización prospera en equilibrio - erradicar microorganismos mientras que preserva la integridad del producto. Las complejidades de la temperatura y la duración están dictadas por la adeptness del intercambiador de calor de la placa de la lechería en el abastecimiento a microorganismos específicos. Dentro de este espectro, la industria láctea cuenta con una gama de intercambiadores de calor diseñados para optimizar los resultados de la pasteurización
Entre ellos, la pasteurización a temperaturas ultra altas (UHT) brilla con mucha luz. Elevándose rápidamente temperaturas por encima de los 135°C (275°F) por solo segundos, UHT asegura la aniquilación de esporas y microorganismos. Este método encuentra su refugio en el intercambiador de calor de placas lácteas, protegiendo la esencia de la leche, los jugos, el yogur, y más. Sin embargo, el arte de la pasteurización UHT exige equilibrio, ya que la exposición al calor puede influir en los sabores y aromas.
Por el contrario, la pasteurización a altas temperaturas y corto plazo (HTST) ofrece un enfoque más sutil, protegido por la precisión de los intercambiadores de calor. Calentando la leche a 72°C (162°F) durante un mínimo de 15 segundos, HTST carga un nicho único, con una vida útil ligeramente más corta pero un compromiso igualmente fuerte con la calidad.
A través de la intrincada danza de la pasteurización, el intercambiador de calor de placas lecheras se acerca al escenario, incorporando innovación y seguridad. A medida que la industria láctea continúa evolucionando, la sinergia de estas tecnologías asegura que la leche, el alma de innumerables productos, siga siendo saludable, segura y lista para el consumo.
Procesamiento UHT: Elevación de las delicias lácteas a través de etapas esenciales
En el ámbito del procesamiento de productos lácteos, la temperatura ultra alta (UHT) se mantiene como un procedimiento complejo y automatizado, que abarca una serie de etapas que culminan en la creación de productos alimenticios seguros, de primera categoría y estables. Este viaje meticulosamente orquestado implica componentes cruciales como calefacción, refrigeración flash, homogeneización y envasado aséptico.
La calefacción, piedra angular del procesamiento de alimentos, eleva la temperatura del producto a los niveles específicos requeridos para su procesamiento, pasteurización o esterilización. Dentro del contexto de la UHT, el viaje comienza con el precalentamiento del líquido a una temperatura no crítica (70-80°C para la leche) antes de ascender rápidamente a la temperatura deseada.
Tras el intenso calor, entra en juego la refrigeración por flash, restaurando rápidamente el producto a temperaturas más bajas. En el procesamiento UHT, el enfriamiento por flash evita la cocción excesiva, conservando las características esenciales del producto intactas.
Para productos lácteos como la leche, la homogeneización es fundamental. Este proceso mecánico desmantela los glóbulos de grasa, distribuyéndolos uniformemente dentro del líquido. El resultado es un producto cohesivo que elude la separación de la crema del líquido. La homogeneización aplicada al postcalentamiento y preenvasado, entremezcla la armonía en el deleite de la lechería.
En el pináculo del proceso, el envasado aséptico emerge. Esta técnica esteriliza tanto el producto como los materiales de embalaje por separado, asegurando un entorno prístino para el llenado y sellado. A través de este método meticuloso, la calidad y frescura del producto se mantienen durante largos períodos, sin refrigeración o tácticas de preservación adicionales. La esencia del procesamiento UHT encuentra su cenit en el envasado aséptico, ya que protege contra la intrusión de bacterias y otros microorganismos que ponen en peligro la integridad del producto.
En medio del intrincado ballet de procesamiento UHT, estas etapas se armonizan para ofrecer delicias lácteas que emanan calidad, seguridad y longevidad. Con el objetivo de asegurar una posición privilegiada en el mundo del procesamiento de productos lácteos, el viaje UHT navega por múltiples fases, cada una de las cuales es esencial para perfeccionar el arte de producir productos lácteos excepcionales.
En el ámbito de la pasteurización, dos enfoques distintos, la calefacción directa e indirecta, desempeñan un papel crucial dependiendo del producto y los resultados deseados. Mientras que el calentamiento directo implica el contacto inmediato con la fuente de calor, el calentamiento indirecto emplea una superficie de transferencia de calor, como un intercambiador de calor, para elevar suavemente la temperatura del producto.
Dentro de los sistemas de calefacción indirecta, se emplea un intercambiador de calor sólido, similar a los utilizados en la pasteurización, para calentar el producto. Sin embargo, a temperaturas elevadas, se deben aplicar presiones más altas para evitar la ebullición. Se emplean comúnmente tres tipos de intercambiadores:
Intercambiador de calor de placas
Intercambiador de calor tubular
Intercambiador de calor de superficie raspada
Entre estas opciones, el intercambiador de calor de placas destaca como la opción más eficiente. Aprovechando el agua o el vapor a presión como medio de calentamiento, estos intercambiadores de placas maximizan la conservación de energía a través de unidades de regeneración integradas que facilitan la reutilización de medios.
Los intercambiadores de calor de placas HFM para productos lácteos mantienen rigurosos estándares de calidad y seguridad, alineándose con las certificaciones GRG, FDA y SGS, asegurando productos de primer nivel que priorizan la calidad y la seguridad. Con un enfoque especializado en el intercambiador de calor de placas de leche y el intercambiador de calor de placas de leche, nuestras soluciones están diseñadas para satisfacer las demandas únicas de la industria láctea. Tanto si busca intercambiadores de calor para la industria láctea como para la industria láctea, HFM ofrece la excelencia en tecnología de transferencia de calor para sus necesidades de procesamiento lácteo.
En el ámbito de la producción lechera, la observancia de los rigurosos requisitos técnicos es fundamental para garantizar la producción de leche esterilizada de alta calidad. Este proceso integral implica varias etapas clave, cada una de las cuales contribuye a la excelencia del producto final. Exploremos estas etapas en detalle, resaltando su importancia en el contexto de los intercambiadores de calor de placas de leche y su papel en los intercambiadores de calor más amplios utilizados en la industria láctea.
La base de la calidad de la leche esterilizada se basa en la calidad de la leche cruda. La gestión rigurosa y las pruebas meticulosas de la leche cruda son indispensables para mantener sus normas. Solo la leche cruda que cumpla con los criterios especificados gana su lugar en la producción de leche esterilizada.
La filtración y purificación de la leche son el centro de la escena para eliminar el polvo y las impurezas, garantizando una calidad de la leche prístina. Estos procesos se alinean armoniosamente con la eficiencia de los intercambiadores de calor de placas de leche, trabajando colectivamente para purificar la leche.
Lograr el contenido de grasa deseado de la leche es esencial para una calidad estandarizada. En diferentes países, los estándares varían, con leche baja en grasa que contiene alrededor del 0,5% de grasa, y leche típica que contiene el 3%. En particular, China exige un contenido de grasa del 3,0% para la leche esterilizada, lo que requiere una meticulosa estandarización.
Este paso, ejecutado a una temperatura constante de 65°C y presión de 10 a 20 MPa, refina la consistencia de la leche. El papel sincronizado de los intercambiadores de calor de placas en los procesos lácteos contribuye a una homogeneización exitosa, optimizando los atributos de la leche.
La esterilización por calor surge como un método fundamental para combatir los riesgos microbianos potenciales en la leche fresca pasteurizada. La interacción armoniosa de los intercambiadores de calor en los procesos lácteos asegura una esterilización eficaz, reforzando la estabilidad de la leche durante el almacenamiento, combatiendo la rancidez y deteniendo el crecimiento de microorganismos.
Inhibir la proliferación bacteriana y prolongar la vida útil de la leche, el enfriamiento es fundamental. Ya sea enfriando la leche a aproximadamente 4°C o manejando eficientemente la leche a temperaturas ultra altas, la contribución de los intercambiadores de calor es fundamental para mantener temperaturas óptimas.
El llenado Marca la etapa final, preparada para preservar la integridad de la leche. Desde botellas de vidrio hasta envases de plástico, cada recipiente de llenado sirve como guardián de la esencia de la leche. Los intercambiadores de calor desempeñan un papel integral en el mantenimiento de la integridad de la temperatura de los contenedores llenos.
En medio de esta intrincada sinfonía de procesos, la importancia de los intercambiadores de calor de placas de leche en la producción de lácteos se manifiesta. Estos intercambiadores de calor se alinean armoniosamente con los intercambiadores de calor más amplios en la industria láctea, culminando en la producción de leche esterilizada premium.
Al considerar el procesamiento de productos lácteos, el intercambiador de calor de placas asume un papel fundamental en la consecución de resultados óptimos. Este estudio de caso profundiza en la aplicación de la pasteurización HTST utilizando un intercambiador de calor de placa de una manera escalonada.
En la primera fase, la leche fresca preenfriada a 5°C se acopla al intercambiador de calor de la placa en la sección de recuperación de calor, absorbiendo el calor hasta alcanzar aproximadamente 65°C. Este paso inicial establece las bases para las etapas subsiguientes.
El intercambiador de calor de la placa garantiza un tratamiento térmico preciso durante la fase de esterilización. Esta utilización estratégica del calor asegura la eliminación de contaminantes potenciales mientras mantiene la integridad de la leche.
El paso final consiste en el intercambiador de calor de la placa, donde el agua helada sirve como medio de refrigeración. La leche, tras haber sido pasteurizada, se enfría eficazmente para preservar su calidad.
A lo largo del proceso, el intercambiador de calor de placas en la industria láctea no solo facilita el intercambio eficiente de energía térmica sino que también subraya la importancia de la precisión en el procesamiento de productos lácteos. La integración de intercambiadores de calor avanzados en la industria láctea protege la seguridad y la calidad del producto.
En conclusión, la utilización de un intercambiador de calor de placas en la pasteurización HTST de productos lácteos ejemplifica el papel fundamental de los intercambiadores de calor de vanguardia utilizados en la industria láctea. Este estudio de caso subraya cómo las soluciones térmicas innovadoras, como el intercambiador de calor de placas, contribuyen a mejorar la eficiencia del procesamiento de productos lácteos y la integridad del producto.
Material de la placa: 304 o 316
Junta: NBR
Sección de recuperación de calor: Ambos lados del medio son leche 1
Temperatura de entrada del lado caliente: 85 grados o más
Temperatura de entrada lado frío: 65 grados temperatura de salida 5 grados
2. Sección de esterilización:
Lado frío: Leche precalentada; temperatura: Entrada: 65 fuera 85 o más
Lado caliente: Agua caliente 95 o más
3. Sección de refrigeración:
Lado frío: Leche que necesita ser precalentada y agua helada
Lado caliente: Leche caliente que mata las bacterias
El intercambiador de calor de placas, que incorpora representantes para el helado, se utiliza ampliamente en la industria alimentaria. El proceso de producción de helados comprende varios pasos como la esterilización, enfriamiento, mezcla, llenado y envasado de la mezcla.
Antes de la homogeneización, la temperatura de la mezcla de helados debe controlarse meticulosamente hasta alcanzar entre 65ºC y 70ºC mediante el intercambiador de calor de placas. Las desviaciones de este rango pueden conducir a la condensación de grasa o a un olor fétido. Posteriormente, el intercambiador de calor de la placa se utiliza para la esterilización antes de transferir el material al tanque de envejecimiento, lo que lleva el material a la temperatura necesaria para el envejecimiento.
Intercambiador de calor de placas para petróleo y gas
Sin duda, el petróleo y el gas desempeñan un papel vital en la sociedad humana contemporánea. A medida que estos recursos naturales agotables siguen utilizándose, se ha intensificado el nivel de competencia en este sector.
HFM ha demostrado su compromiso para mejorar la eficiencia energética de nuestros asociados de petróleo y gas a través de nuestras soluciones personalizadas, incluyendo el intercambiador de calor de aceite y el intercambiador de calor de gas. Estos intercambiadores de calor de placas para aplicaciones de petróleo y gas están diseñados para facilitar una transferencia óptima de calor entre fluidos, lo que resulta en resultados de rendimiento superiores y reducción de costes para nuestros socios en la industria del petróleo y el gas.
Un intercambiador de calor es un equipo diseñado para transferir el calor de manera eficiente entre dos medios diferentes, que pueden estar en contacto directo o separados por una pared sólida para evitar la mezcla. Este dispositivo encuentra amplias aplicaciones en diversas industrias, incluyendo calefacción, refrigeración, aire acondicionado, generación de energía, tratamiento químico, petroquímico, de gas natural y de aguas residuales.
La industria de refinación de petróleo es un ejemplo clásico de la utilización de intercambiadores de calor. En esta industria, el petróleo crudo se refina utilizando destilación fraccionada para producir productos de petróleo más útiles como gasolina, combustible diesel, aceite de calefacción, queroseno, base asfáltica, y gas licuado de petróleo.
La separación de los componentes del petróleo crudo puede lograrse utilizando las diferencias en sus puntos de ebullición. El proceso de destilación fraccionada implica calentar el aceite crudo para vaporizarlo y luego condensar el vapor a diferentes niveles de la torre de destilación, dependiendo de sus puntos de ebullición. Los productos resultantes se denominan fracciones.
Los intercambiadores de calor desempeñan un papel crucial en el precalentamiento de la materia prima en las torres de destilación y los procesos de refinería, asegurando que alcancen las temperaturas de reacción requeridas. Los intercambiadores de calor utilizan vapor o hidrocarburos calientes transferidos de otras partes del proceso como entrada de calor. Una fracción obtenida del petróleo crudo puede clasificarse en dos categorías: Productos refinados y Productos Petroquímicos.
Los Productos refinados son fracciones que contienen una variedad de hidrocarburos individuales, incluyendo gasolina, asfalto, ceras y lubricantes. Por otro lado, los Productos Petroquímicos son fracciones compuestas de uno o dos hidrocarburos específicos de alta pureza, como el benceno, el tolueno y el etileno.
1. Desaladoras
2. Torre de destilación atmosférica
3. Torre de destilación al vacío
4. Intercambiadores de calor, refrigeradores y calentadores de proceso
5. Almacenamiento del tanque
6. Calentador y caldera
7. Compresor de gas y aire
8. Turbinas
9. Bombas, tuberías y válvulas
1. Desalación/ desalación
2. Destilación atmosférica/ destilación de petróleo crudo
3. Destilación al vacío
4. Visbreaking
5. Grietas térmicas
6. Coking
El refinado del petróleo crudo conlleva una serie de etapas complejas para producir recursos valiosos. Estas etapas comprenden la desalación en desaladoras, la destilación atmosférica en unidad de destilación de crudo (CDU), la destilación al vacío en unidad de destilación al vacío (VDU), y otras.
Entre estos procesos, reviste particular importancia la utilización de intercambiadores de calor de aceite e intercambiadores de calor de gas, para facilitar el calentamiento o enfriamiento de la mezcla a su temperatura óptima, permitiendo que las reacciones químicas se produzcan de manera eficiente.
El petróleo crudo a menudo contiene agua, sales inorgánicas, sólidos suspendidos y oligoelementos solubles en agua. Para reducir la corrosión, la obstrucción y la suciedad de los equipos, estos contaminantes deben eliminarse desalando (deshidratación). Esto se hace en desaladoras.
El aceite crudo debe desalarse primero, calentando a una temperatura de 100-150 °C y mezclando con agua fresca al 4-10% para eliminar las sales inorgánicas (principalmente cloruro de sodio). Si estas sales y metales pesados no se eliminan, pueden formar ácidos cuando se calientan, causando corrosión en el equipo de proceso de aguas abajo. Las sales también pueden formar depósitos, causando la obstrucción de intercambiadores de calor o la obstrucción de bandejas en torres de proceso. El aceite crudo sale del desalter a una temperatura de 250 °C-260 °C.
La destilación atmosférica o la destilación cruda es el primer y más fundamental paso en el proceso de refinado. La principal finalidad de la torre de destilación atmosférica es separar el aceite crudo en sus componentes (o fracciones de destilación) para su posterior transformación por otras unidades de transformación.
La destilación atmosférica suele establecer el límite de capacidad para toda la refinería. Todo el aceite crudo procesado debe pasar primero por destilación atmosférica. Además, la destilación atmosférica suele proporcionar la mayor parte del alimento para las demás unidades de proceso de la refinería.
Después del desalter, el petróleo crudo se calienta más intercambiando calor con algunas de las fracciones calientes, destiladas y otras corrientes. Se calienta en un horno alimentado con combustible (calentador alimentado) a una temperatura de unos 398 °C y se dirige al fondo de la unidad de destilación.
El crudo calentado se inyecta en la parte inferior de la columna de destilación, donde gran parte de ella se vaporiza. A medida que los vapores suben por la torre, pasan por una serie de bandejas perforadas o por un embalaje estructurado.
Los vapores de la parte superior de la columna son una mezcla de gases hidrocarbonados y nafta, a una temperatura de 120 °C-130 °C. Las fracciones eliminadas del lado de la columna de destilación en varios puntos entre la parte superior e inferior de la columna se denominan sidecas. Cada uno de los sidecuts (es decir, el queroseno, el gas ligero y el gas pesado) se enfría intercambiando calor con el crudo entrante.
Todas las fracciones (es decir, la nafta aérea, los sidecuts y el residuo inferior) se envían a los tanques de almacenamiento intermedio antes de ser procesados más adelante. El flujo de vapor asociado con el vapor utilizado en el fondo de la columna se condensa por el refrigerador de agua y el líquido recogido en un recipiente se conoce como tambor de reflujo que está presente en la parte superior de la columna. La refrigeración y la condensación de la torre de destilación se proporcionan parcialmente intercambiando calor con el aceite crudo entrante y parcialmente mediante un condensador refrigerado por aire o por agua.
Parte del líquido se devuelve a la placa superior de la columna como reflujo superior, y el líquido restante se envía a una columna estabilizadora que separa los gases de la nafta líquida. Unas pocas placas debajo de la placa superior, el queroseno se obtiene como producto a una temperatura de 190 °C-200 °C. Parte de esta fracción se devuelve a la columna después de enfriarse por un intercambiador de calor.
Este líquido enfriado se conoce como reflujo circulante al contacto con los vapores que suben, ayudando a enfriarlos. Este efecto de los flujos de contracorriente de los vapores que suben y que se reúnen con los líquidos más fríos que caen permite establecer condiciones de equilibrio en toda la columna. Los hidrocarburos más ligeros (menos densos) se condensarán en puntos más altos de la torre de destilación, los hidrocarburos más pesados se condensarán más abajo.
Esto resulta en la separación de los hidrocarburos en función de las diferentes temperaturas a las que hierven/condensan. Los hidrocarburos se extraen de la torre a diferentes alturas para obtener un conjunto de corrientes de diferentes puntos de ebullición. Estos diferentes flujos se llaman cortes de destilación o fracciones. Estos flujos individuales se envían a otras unidades para su posterior procesamiento o para la mezcla de productos terminados.
El aceite crudo restante pasa a través de un separador lateral que utiliza vapor para separar el queroseno. El queroseno obtenido se enfría y se recoge en un tanque de almacenamiento como queroseno crudo, conocido como queroseno de funcionamiento recto, que hierve a una temperatura de 140 °C-270 °C. Unas pocas placas debajo de la placa de extracción de queroseno, la fracción diesel se obtiene a una temperatura de 280 °C-300 °C. La fracción diésel se enfría y se almacena.
El producto superior de la columna de destilación atmosférica es una mezcla de gases de hidrocarburos, por ejemplo, metano, etano, propano, butano, y vapores de nafta. El aceite residual presente en la parte inferior de la columna se conoce como aceite crudo reducido (RCO). La temperatura del flujo en el fondo es de 340 °C-350 °C, que está por debajo de la temperatura de agrietamiento del aceite.
La presión en la parte superior de la torre de destilación se mantiene en 1,2-1,5 atm para que la destilación pueda realizarse cerca de la presión atmosférica, y por lo tanto se conoce como columna de destilación atmosférica. En la mayoría de las refinerías, los fondos de la torre de destilación atmosférica se enviarán a la torre de vacío para una mayor separación.
El propósito fundamental de la torre atmosférica es separar fracciones con puntos de ebullición inferiores a 350 ºC, incluyendo pero no limitado al gas, carbón y diesel. La torre atmosférica tiene una dimensión específica de f6000x45335mm y está diseñada para ofrecer una bandeja de válvula fija en miniatura de orificio compuesto dentro de sus componentes internos. La torre comprende un total de 48 capas de bandejas, cinco de las cuales pertenecen a la sección de desbroce.
El aceite crudo es una sustancia muy viscosa, y su viscosidad puede llevar a incrustaciones y incrustaciones en las superficies de transferencia de calor. Para mitigar esto, los intercambiadores de calor con placas que tienen ranuras profundas se utilizan para mejorar la transferencia de calor y minimizar la contaminación.
Además, la inestabilidad de la temperatura es un reto común que se encuentra en los procesos químicos, y los intercambiadores de calor deben diseñarse para manejar tales condiciones. En situaciones en las que se espera que la temperatura del sistema químico supere los 100ºC, se utiliza típicamente un intercambiador de calor de tipo completamente soldado.
Este tipo de intercambiador de calor está diseñado para soportar altas presiones y temperaturas y minimizar el riesgo de fugas o fallos. Por otro lado, los intercambiadores de calor de placas desmontables con juntas EPDM son una mejor opción para temperaturas más bajas, ya que son más rentables y ofrecen facilidad de mantenimiento.
En resumen, los intercambiadores de calor son componentes esenciales del proceso de refinado de aceite, y su selección y diseño adecuados son cruciales para asegurar operaciones eficientes y seguras. El tipo de intercambiador de calor utilizado depende de las características específicas del aceite crudo y del sistema químico, incluyendo viscosidad, temperatura y presión.
Destilación al vacío
El petróleo crudo es una mezcla compleja de cientos de diferentes compuestos de hidrocarburos que tienen de 3 a 60 átomos de carbono por molécula, aunque puede haber pequeñas cantidades de hidrocarburos fuera de ese rango. El refinado del crudo comienza con la destilación del crudo entrante mediante destilación atmosférica que opera a presiones ligeramente superiores a la presión atmosférica.
Al destilar el petróleo crudo, es importante no someter el petróleo crudo a temperaturas superiores a 370 a 380 °C porque los componentes de alto peso molecular del petróleo crudo sufrirán una fisura térmica y formarán coque de petróleo a temperaturas superiores a las mencionadas.
La formación de coque podría resultar en la obstrucción de los tubos en el horno que calienta el flujo de alimentación a la columna de destilación de aceite crudo. También se producirían obstrucciones en las tuberías desde el horno hasta la columna de destilación, así como en la columna misma.
La limitación impuesta al limitar la entrada de la columna de aceite crudo a una temperatura superior a 370 a 380 °C produce un aceite residual del fondo de la columna de destilación atmosférica, compuesto enteramente de hidrocarburos que hierven por encima de 370 a 380 °C.
Para destilar más el aceite residual de la columna de destilación atmosférica, la destilación deberá realizarse a presiones absolutas de entre 10 y 40 mmHg (también denominada Torr) para limitar la temperatura de funcionamiento a menos de 370 a 380 °C.
La principal ventaja de la destilación al vacío es que permite destilar materiales más pesados a temperaturas más bajas que las que se requerirían a presión atmosférica, evitando así el agrietamiento térmico de los componentes. Las condiciones de fuego en el horno se ajustan de modo que las temperaturas del aceite no superen generalmente los 380°C (716°F).
Los destilados pesados producidos durante el proceso de destilación al vacío incluyen el gas ligero y el gas pesado, que luego se envían a las unidades de separación y conversión aguas abajo para ser refinado en reservas de base de aceite lubricante, o como materia prima para el hidrocraqueado para producir destilados ligeros y medios, como combustible de chorro, queroseno, y diesel. Torre de vacío equipada con tres secciones de relleno, tres capas del depósito de aceite, tres distribuidores de líquidos combinados, y el embalaje de metal de melapale en las dos primeras capas y metal de intalox silla en la capa inferior.
El primer flujo lateral de vacío se expulsa de la primera capa del depósito del cárter de aceite y se enfría a 80°C después del intercambio de calor, Algunos de los cuales salen como producto y algunos de los cuales vuelven a la parte superior de la primera sección de relleno como aceite de reflujo de vacío después de ser enfriados a 40ºC por el condensador.
El segundo flujo lateral de vacío se expulsa de la segunda capa del depósito del cárter de aceite, una línea de la cual se enfría hasta 80ºC después del intercambio de calor y sale como producto, uno de los cuales regresa a la parte superior de la segunda sección de relleno como aceite de reflujo de vacío y el otro vuelve a la parte superior de la tercera sección de relleno como aceite de lavado ligero sin necesidad de ser enfriado.
El exceso de aceite de vaporización (tercera corriente lateral de vacío) se expulsa de la tercera capa del depósito del cárter de aceite, parte de la cual regresa a la parte superior de la tercera sección de relleno como aceite de lavado pesado, parte de la cual se mezcla con la segunda corriente lateral de vacío, Entra en la línea de aceite pesado integrada que se enfría hasta 80ºC después del intercambio de calor y sale como producto. Cualquier resto de aceite sobrante en la columna de destilación al vacío se transfiere a la unidad de coqueros para su posterior refinación.
La presión absoluta de 10 a 40 mmHg en una columna de destilación al vacío aumenta el volumen de vapor formado por volumen de líquido destilado. El resultado es que estas columnas tienen diámetros muy grandes.
Las columnas de destilación pueden tener diámetros de 15 metros o más, alturas que oscilan hasta unos 50 metros y tasas de alimentación que oscilan hasta unos 25.400 metros cúbicos por día (160.000 barriles por día).
Los componentes internos de la columna de destilación al vacío deben proporcionar un buen contacto vapor-líquido, al tiempo que se mantiene un aumento de presión muy bajo desde la parte superior de la columna hasta la parte inferior. Por lo tanto, la columna de vacío utiliza bandejas de destilación únicamente cuando se retiran productos del lateral de la columna (denominados "extracciones laterales").
La mayoría de la columna utiliza material de embalaje para el contacto vapor-líquido porque dicho embalaje tiene una caída de presión más baja que las bandejas de destilación. Este material de embalaje puede ser una chapa metálica estructurada o un embalaje de vertido al azar, como anillos Raschig u otros materiales de embalaje.
En el proceso mencionado anteriormente, hay una aplicación de un poco de intercambiador de calor de aceite a lo largo del proceso de refinado de aceite.
Intercambiador de calor crudo antes de la desalinización: El aceite crudo de unos 20-45 ºC fluye hacia el intercambiador de calor y luego hacia el desalter eléctrico después de calentarse hasta 100-150 ºC.
Intercambiador de calor crudo tras desalación: El petróleo crudo desalado fluye hacia la torre primaria después de calentar hasta 220-240ºC.
Intercambiador de calor primario de aceite destilado: Después de la destilación primaria, el aceite fluye hacia el intercambiador de calor y se calienta a 270-280 ºC.
Intercambiador de calor de aceite principal: El gas de aceite superior se enfría hasta 40ºC después de pasar a través del intercambiador de calor de agua caliente superior y el refrigerador de aire y fluye hacia el tanque de reflujo superior.
Intercambiador de calor de gas de aceite: El gas de aceite de la carga atmosférica entra en el depósito de retorno (volumen-103) para la separación aceite-agua después de enfriarse a 70 ºC por el refrigerador de aire.
Refrigerador de aceite-agua de carga: El gas de aceite no condensable se enfría a 40 ºC por el condensador después de entrar en el tanque de producto de carga para la separación aceite-agua.
Intercambiador de calor de aceite de primera línea: El aceite destilado primario, que se calienta hasta 370-380 ºC por el horno de atmósfera, fluye hacia el intercambiador de calor de aceite de primera línea y se enfría hasta 45ºC.
Intercambiador de calor de aceite de segunda línea: El aceite destilado primario, que se calienta hasta 370-380 ºC por el horno de atmósfera, fluye hacia el intercambiador de calor de aceite de segunda línea y se enfría hasta 60-70ºC.
Intercambiador de calor de aceite de tercera línea: El aceite destilado primario, que se calienta hasta 370-380 ºC por el horno de atmósfera, fluye hacia el intercambiador de calor de aceite de tercera línea y se enfría hasta 70ºC.
Los intercambiadores de calor de placas son herramientas indispensables para mejorar cada etapa crucial de la producción de vino. Diseñados específicamente para este propósito, estos intercambiadores de calor destacan en mantener niveles de temperatura exactos. Esta precisión en la regulación de la temperatura es fundamental para garantizar que el vino resultante alcanza el pináculo de la calidad, caracterizado por su perfil de sabor, aroma y excelencia general.
1. Cosecha:
La vendimia es una etapa fundamental en la elaboración del vino. El momento de la cosecha está determinado por factores como el contenido de azúcar (medido en Brix), la acidez y el desarrollo del sabor.
2. Preparar uvas:
Después de la cosecha, las uvas experimentan una preparación meticulosa. Se transportan a la bodega en contenedores o cajas, donde se eliminan las uvas, hojas o desechos indeseables durante este proceso.
3. Añadir levadura:
En este paso, el enólogo introduce la levadura en el mosto de uva. Esta inoculación es un paso crítico, ya que la levadura es responsable del proceso de fermentación. Los vinicultores pueden utilizar levadura natural presente en el viñedo o empleando cepas cultivadas específicas. Esta elección tiene un impacto significativo en el sabor final del vino y su perfil de aroma.
4. Fermentación (con intercambiadores de calor):
Los intercambiadores de calor de placas desempeñan un papel fundamental en el proceso de fermentación. Durante esta etapa, el jugo de uva se transforma en vino a través de la acción de la levadura. El intercambiador de calor mantiene la temperatura ideal, garantizando la producción de vino con el perfil de sabor deseado y el contenido de alcohol.
5. Pulsando:
Después de la fermentación, el vino se somete a un proceso de prensado. Esto separa el vino líquido de la materia sólida de la uva (pieles, semillas y a veces tallos). El proceso de prensado extrae el color, sabor y taninos de las pieles de uva. Para los vinos blancos, el prensado es normalmente más suave para evitar una extracción excesiva.
6. Clarificación y filtración (con intercambiadores de calor):
Lograr claridad en el vino es primordial. Los intercambiadores de calor de placas ayudan a eliminar eficazmente las partículas y las impurezas no deseadas. Al utilizar intercambiadores de calor, los vinicultores aseguran que el vino sea visualmente atractivo y libre de cualquier elemento indeseable que pueda afectar el sabor o la apariencia.
7. Estabilización (con intercambiadores de calor):
La estabilización del vino implica ajustes en su composición química, asegurando que se mantenga constante y mantenga la calidad con el tiempo. Los intercambiadores de calor de placas desempeñan un papel vital en este proceso al proporcionar un control preciso de la temperatura. Esto es crucial para mantener el equilibrio químico deseado y prevenir cualquier reacción no deseada que pueda ocurrir con fluctuaciones de temperatura.
8. Fermentación maloláctica:
En algunos casos, los vinicultores optan por una fermentación secundaria conocida como fermentación maloláctica. Este proceso implica convertir ácido málico tart en ácido láctico más suave, dando como resultado un vino más suave y suave. Puede contribuir a un sentido bucales más redondo y alterar el perfil de sabor del vino.
9. Envejecimiento:
El envejecimiento es el proceso de permitir que el vino se desarrolle y madure en barriles o tanques. Este paso contribuye a la complejidad y suavidad del vino, y se realiza típicamente en ambientes controlados.
10. Mezcla:
Los vinicultores pueden mezclar diferentes lotes o variedades de vino para lograr perfiles de sabor y equilibrio específicos. Este paso permite la creatividad y la consistencia para el producto final.
11. Pasteurización (con intercambiadores de calor):
La pasteurización es fundamental para la seguridad del vino, utilizando calor controlado para erradicar microorganismos dañinos. Los intercambiadores de calor de placas garantizan un control exacto de la temperatura en este proceso crítico. Esto asegura la seguridad y estabilidad del producto, desactiva las enzimas para la conservación del sabor, evita la fermentación no deseada, mantiene las características deseadas y asegura el cumplimiento de las normativas.
12. Embotellado:
Este paso implica llenar botellas, sellar y etiquetarlas para su distribución. Es una etapa crítica en la preparación del vino para el mercado.
13. Envejecimiento en botella:
Algunos vinos se benefician de un envejecimiento adicional en la botella, lo que permite un mayor desarrollo de aroma y sabor.
14. Control de calidad y pruebas (con intercambiadores de calor):
Los intercambiadores de calor de placas son fundamentales en los procesos de control de calidad. Contribuyen a garantizar que el vino cumpla con las normas y especificaciones de la industria. A través de una gestión precisa de la temperatura, los intercambiadores de calor ayudan a realizar pruebas rigurosas para garantizar que el producto final es de la más alta calidad.
Al integrar los intercambiadores de calor de placas en estas etapas críticas de la producción de vino, los vinicultores pueden ejercer un mayor control sobre el proceso, dando como resultado vinos de calidad y consistencia superiores.
1. Transferencia de calor eficiente:
Los intercambiadores de calor de placas emplean un diseño sofisticado que facilita un intercambio de energía térmica extraordinariamente eficiente. Esto significa que pueden calentar o enfriar rápidamente el vino a la temperatura deseada, un factor crítico para lograr una producción de vino consistente y de alta calidad. Al ajustar rápidamente las temperaturas, los vinicultores pueden optimizar varias etapas del proceso de producción, como la fermentación y la estabilización, lo que lleva a vinos con perfiles de sabor y características precisas.
2. Eficiencia del espacio:
Una de las características destacadas de los intercambiadores de calor de placas es su tamaño compacto. A diferencia de otros tipos de intercambiadores de calor, que pueden ser más voluminosos, los intercambiadores de calor de placas están diseñados específicamente para maximizar la utilización del espacio en las instalaciones de producción. Su diseño racionalizado permite una colocación eficiente dentro de las instalaciones existentes, asegurando que el valioso espacio no se ocupa innecesariamente. Esta característica que ahorra espacio es particularmente ventajosa para las bodegas con un espacio limitado.
3. Personalización:
Los intercambiadores de calor de placas son altamente adaptables y pueden adaptarse para satisfacer las necesidades operativas específicas de una bodega. Esta capacidad de personalización permite una integración perfecta en los sistemas de producción existentes. Factores como los caudales, los diferenciales de temperatura y otros parámetros críticos pueden calibrarse con precisión para ajustarse a los requisitos específicos del proceso de producción de vino. Este nivel de adaptabilidad asegura que el intercambiador de calor de la placa se convierta en un componente integral y optimizado de la configuración de producción general.
4. Mantenimiento fácil:
La accesibilidad es una consideración primordial en el diseño de intercambiadores de calor de placas. Esta accesibilidad se traduce en facilidad de mantenimiento, un factor crucial para garantizar una producción ininterrumpida y eficiente. Los vinicultores pueden acceder y limpiar fácilmente las placas, evitando la acumulación de impurezas o incrustaciones que pueden disminuir el rendimiento. La simplicidad de las tareas de mantenimiento significa que el tiempo de inactividad se minimiza, lo que permite un funcionamiento consistente y fiable.
5. Eficiencia energética:
Los intercambiadores de calor de placas están diseñados para proporcionar un control preciso de la temperatura. Este nivel de control se traduce en eficiencia energética, ya que minimiza la cantidad de energía necesaria para alcanzar y mantener las temperaturas deseadas. Al reducir el consumo de energía, las bodegas no solo pueden reducir los costos operativos, sino también contribuir a los esfuerzos de sostenibilidad. Esto se alinea con una tendencia a nivel industrial hacia la adopción de prácticas respetuosas con el medio ambiente, haciendo de los intercambiadores de calor de placas una opción favorable para los vinicultores respetuosos con el medio ambiente
1. Proceso de esterilización
Lado caliente: Temperatura de entrada de agua o vapor de 100 a más
Lado frío: La temperatura de salida del vino es de aproximadamente 90-95
Material de la placa: 316/304(1.4308,1.4408 de la norma alemana/europea)
Junta: EPDM
2. Proceso de llenado
Lado caliente: Vino, importado 90-95 salida alrededor de 80 grados
Lado frío: Agua, temperatura normal del agua
Material de la junta: 316/304(1.4308,1.4408 de la norma alemana/europea)
Junta: EPDM
Intercambiador de calor de placas para la preparación
La malteación es el proceso de preparación de granos de cereales, como la cebada, para la elaboración de cerveza. Implica sumergir los granos en agua para iniciar el proceso de germinación, seguido de secar y calentar para detener el proceso en un punto específico.
El objetivo de la malteación es activar las enzimas dentro del grano que posteriormente convertirán los almidones en azúcares fermentables durante el proceso de elaboración de la cerveza. Durante la germinación, los granos producen enzimas que descomponen los carbohidratos complejos en azúcares más manejables, que luego son utilizados por el crecimiento de la plántula. Al detener el proceso de germinación en un punto específico, el maltster puede controlar el nivel de actividad enzimática y el sabor y color de la malt.
Los granos malteados son un ingrediente clave en la elaboración de cerveza, proporcionando azúcares fermentables y contribuyendo al sabor, color y aroma del producto acabado.
La molienda es el proceso de triturar la cebada malteada (y otros granos, si se utilizan) en un polvo grueso, llamado grist, que se mezcla con agua para extraer los azúcares fermentables. El principal propósito de la molienda es abrir las cáscaras de la cebada malteada para exponer el endosperm almidonada en el interior, que es lo que la levadura consumirá durante la fermentación para producir alcohol y dióxido de carbono.
El proceso de molienda típicamente implica alimentar la cebada malteada en una máquina llamada molino de malt, que utiliza una serie de rodillos para aplastar los granos. Los rodillos son ajustables para lograr el tamaño deseado de la rejilla, que puede variar dependiendo de la receta y el tipo de cerveza que se está preparando. La rejilla se almacena en una tolva hasta que se necesita para el siguiente paso del proceso de preparación.
HFM ofrece soluciones avanzadas e intercambiador de calor de placas de cerveceras de alta calidad específicamente diseñado para la industria cervecera, permitiendo que tanto las cerveceras tradicionales como las modernas ejecuten de forma eficaz y eficiente procesos clave. Nuestra tecnología de vanguardia y nuestra experiencia en transferencia de calor nos permiten ofrecer soluciones óptimas que no solo garantizan resultados de alta calidad, sino que también reducen al mínimo los costes operativos.
Al asociarse con HFM, las fábricas de cerveza pueden lograr una mayor eficiencia de producción y maximizar su retorno de la inversión. Contáctenos para mejorar su intercambiador de calor de la cervecería para la producción de cerveza hoy.
1. Malteando
2. Molienda
3. Gelatinización
4. Sacarificación
5. Separación/filtración de mosto
6. Hirviendo
7. Refrigeración y fermentación
8. Maduración y acondicionamiento
9. Carbonatación
10. Embalaje
La malteación es el proceso de preparación de granos de cereales, como la cebada, para la elaboración de cerveza. Implica sumergir los granos en agua para iniciar el proceso de germinación, seguido de secar y calentar para detener el proceso en un punto específico.
El objetivo de la malteación es activar las enzimas dentro del grano que posteriormente convertirán los almidones en azúcares fermentables durante el proceso de elaboración de la cerveza. Durante la germinación, los granos producen enzimas que descomponen los carbohidratos complejos en azúcares más manejables, que luego son utilizados por el crecimiento de la plántula. Al detener el proceso de germinación en un punto específico, el maltster puede controlar el nivel de actividad enzimática y el sabor y color de la malt.
Los granos malteados son un ingrediente clave en la elaboración de cerveza, proporcionando azúcares fermentables y contribuyendo al sabor, color y aroma del producto acabado.
La molienda es el proceso de triturar la cebada malteada (y otros granos, si se utilizan) en un polvo grueso, llamado grist, que se mezcla con agua para extraer los azúcares fermentables. El principal propósito de la molienda es abrir las cáscaras de la cebada malteada para exponer el endosperm almidonada en el interior, que es lo que la levadura consumirá durante la fermentación para producir alcohol y dióxido de carbono.
El proceso de molienda típicamente implica alimentar la cebada malteada en una máquina llamada molino de malt, que utiliza una serie de rodillos para aplastar los granos. Los rodillos son ajustables para lograr el tamaño deseado de la rejilla, que puede variar dependiendo de la receta y el tipo de cerveza que se está preparando. La rejilla se almacena en una tolva hasta que se necesita para el siguiente paso del proceso de preparación.
La gelatinización es un proceso crucial en la producción de cerveza, ya que convierte el almidón en azúcares más simples, como la glucosa y la maltosa, que pueden fermentarse por levaduras para producir alcohol. El proceso implica mezclar la malt o los granos triturados con agua en una olla de gelatinización, que es un recipiente grande de metal con agua caliente y entradas de vapor, y está equipado con dispositivos tales como barras agitadoras, paletas o hélices, y dispositivos de temperatura y control.
La malta triturada y el agua se calientan y se hierven en la olla de gelatinización, activando enzimas naturales que descomponen las moléculas de almidón complejas en azúcares más simples.
La temperatura y la duración de la ebullición se controlan cuidadosamente para asegurar que el almidón se convierte completamente en azúcares sin causar reacciones químicas o sabores no deseados. Típicamente, el proceso de gelatinización se lleva a cabo a temperaturas que van de 62-65°C (144-149°F) durante 60-90 minutos.
Una vez que el proceso de gelatinización se ha completado, el líquido resultante se llama mosto. El mosto se envía a un recipiente de filtración llamado recipiente de separación. En el recipiente de separación, el mosto se separa de la cáscara de la malta y de cualquier otro sólido que pueda estar presente.
El mosto separado se bombea a una olla hirviendo, donde se añaden lúpulo y azúcar a la mezcla. La mezcla se hierve por un período de tiempo, típicamente 60-90 minutos. El proceso de ebullición ayuda a disolver los azúcares y el lúpulo y también esteriliza la mezcla mediante la eliminación de los microorganismos que puedan estar presentes.
Después de hervir, la mezcla se bombea a un tanque de refrigeración, donde se enfría rápidamente a una temperatura de alrededor de 20°C (68°F) para facilitar la fermentación. El mosto enfriado se bombea a un recipiente de fermentación, donde se añade levadura a la mezcla para iniciar la fermentación.
El proceso de gelatinización típicamente implica calentar la mezcla de malt triturado y agua en una olla o recipiente de gelatinización. El recipiente está equipado con un intercambiador de calor para controlar la temperatura y asegurar un calentamiento uniforme.
El intercambiador de calor de la fábrica de cerveza ayuda a mantener una temperatura constante y controlada durante el proceso de gelatinización, que es crucial para la conversión óptima del almidón y la actividad enzimática. También ayuda a evitar el quemamiento o el sobrecalentamiento de la mezcla, lo que podría afectar negativamente el sabor y la calidad del producto final de la cerveza.
La sacarificación es el proceso que sigue a la gelatinización en la producción de cerveza. Durante este proceso, los azúcares simples que se crearon durante el proceso de gelatinización se descomponen en azúcares fermentables. Este proceso se logra añadiendo enzimas, como alfa y beta amilasa, a la hierba en un proceso llamado trituración.
La trituración suele tener lugar en un tun de puré, que es un recipiente diseñado para mantener la mezcla de agua y grano a una temperatura constante durante un período de tiempo. Durante la masa, las enzimas del grano malteado comienzan a descomponer los almidones en azúcares. La masa suele ser mantenida a una temperatura de 63-70°C (145-158°F) durante 60-90 minutos, dependiendo del perfil de azúcar deseado de la cerveza.
El uso de un intercambiador de calor no es típicamente necesario durante el proceso de sacarificación, ya que la temperatura es controlada por el tún de la masa. Sin embargo, algunas cervecerías modernas pueden utilizar un intercambiador de calor para controlar más precisamente la temperatura de la masa o para acelerar el proceso.
Después de la masa, el mosto se transfiere a un recipiente de laudo, donde los sólidos restantes se separan del mosto líquido. El mosto líquido se hierve en una tetera junto con lúpulo y otros ingredientes para añadir sabor y aroma a la cerveza. Durante el proceso de ebullición, cualquier resto de enzimas se desnaturalizan y las proteínas en el mosto se coagulan y se eliminan.
En general, el proceso de sacarificación es un paso crucial en el proceso de elaboración de la cerveza, ya que ayuda a descomponer almidones complejos en azúcares simples y fermentables que pueden convertirse en alcohol por levadura.
La filtración o separación del mosto es un paso importante en el proceso de preparación de la cerveza. Implica separar el mosto líquido de los sólidos (cáscara de grano, lúpulo, etc.) que se utilizaron en el proceso de elaboración de cerveza. Este proceso es crítico para la calidad del producto final de la cerveza, ya que elimina sabores y aromas no deseados y ayuda a aclarar la cerveza.
Hay varios métodos de filtración/separación de mosto,
Lautering: Este es el método más común de filtración de mosto utilizado en las cervecerías comerciales. Implica transferir el mosto del tún de mash a un recipiente llamado tun de saltamar, donde los sólidos se separan del líquido por gravedad. El mosto se transfiere a la caldera de hervido para su posterior procesamiento.
Filtración: Este método implica pasar la mosto a través de un medio filtrante, como la tierra diatomácea o un filtro de membrana, para eliminar los sólidos. Este método se utiliza comúnmente en cervecerías más pequeñas y en configuraciones caseras de la preparación.
Proveedores con licencias comerciales verificadas
Proveedor Auditado 
