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Composición del material: Las barras redondas Inconel 625 están compuestas principalmente de níquel, con adiciones significativas de cromo, molibdeno y niobio. Estos elementos de aleación contribuyen a la excepcional resistencia a la corrosión del material, a su alta resistencia y a su buena fabricabilidad.
Resistencia a la corrosión: Las barras redondas Inconel 625 presentan una excelente resistencia a una amplia gama de ambientes corrosivos, incluyendo soluciones ácidas y alcalinas, agua salada y atmósferas oxidantes de alta temperatura. Esto los hace ideales para aplicaciones en procesamiento químico, ingeniería marina e industrias aeroespaciales.
Alto rendimiento a temperatura: El alto contenido de cromo y molibdeno de la aleación proporciona barras redondas Inconel 625 con excelente resistencia a la oxidación y deformación lenta a temperaturas elevadas. Pueden soportar temperaturas de hasta 1093°C (2000°F) sin pérdida significativa de propiedades mecánicas.
Propiedades mecánicas: Las barras redondas Inconel 625 poseen una alta resistencia a la tracción, resistencia al rendimiento y dureza, combinadas con buena ductilidad y tenacidad. Estas propiedades las hacen adecuadas para su uso en aplicaciones estructurales y de alta tensión exigentes, como componentes de motores de turbina, intercambiadores de calor y recipientes a presión.
Fabricación: Las barras redondas Inconel 625 pueden fabricarse fácilmente utilizando métodos convencionales como forja en caliente, trabajo en frío y mecanizado. Pueden formarse en varias formas y tamaños para cumplir con los requisitos específicos de la aplicación.
Soldabilidad: Las barras redondas Inconel 625 presentan una buena soldabilidad utilizando técnicas como la soldadura por arco de tungsteno (GTAW), la soldadura por arco de metal blindado (SMAW) y la soldadura por arco de plasma (PAW). Sin embargo, los procedimientos de soldadura adecuados y el tratamiento térmico posterior a la soldadura son esenciales para mantener la resistencia a la corrosión del material y las propiedades mecánicas.
Aplicaciones: Las barras redondas Inconel 625 se utilizan en diversas industrias, como la aeroespacial, el procesamiento químico, el petróleo y el gas, la ingeniería marina, y generación de energía nuclear. Se utilizan para fabricar componentes como palas de turbinas, sistemas de escape, fijaciones, válvulas y equipos de perforación en pozos de petróleo.
En general, las barras redondas Inconel 625 son materiales muy versátiles y duraderos que ofrecen un rendimiento excepcional en entornos exigentes, lo que las convierte en la opción preferida para aplicaciones de ingeniería críticas que requieren una resistencia a la corrosión superior y capacidades de alta temperatura.
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Grado de acero
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Inconel 601
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Inconel 625
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Inconel 725
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Inconel X-750
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Marca correspondiente
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N06601/2,4851/1Cr23Ni60Fe13AI/NS313
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N06625/2,4856/0Cr20Ni65Mo10bN4/NS336
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N07725
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N07750/2,4669/GH4145
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Composición química%
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||||
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C≤
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0,100
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0,100
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0,030
|
0,080
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MN≤
|
1,00
|
0,50
|
0,35
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1,00
|
|
P≤
|
/
|
0,015
|
0,015
|
/
|
|
S≤
|
0,015
|
0,015
|
0,010
|
0,010
|
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Si≤
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0,50
|
0,50
|
0,20
|
0,50
|
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CR≤
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21,0-25,0
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20,0-23,0
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19,0-22,5
|
14,0-17,0
|
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Ni≤
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58,0-63,0
|
≥58,0
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55,0-59,0
|
≥70
|
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Mo
|
/
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8,0-10,0
|
7,0-9,5
|
/
|
|
Cu
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≤1,50
|
/
|
/
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≤0,50
|
|
N
|
/
|
/
|
/
|
/
|
|
N.
|
/
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3,15-4,15
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2,75-4,00
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0,70-1,20
|
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otros
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Al:1,0-1,7
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Co:≤1,0Ai:≤0,40Tr:0,40Fe:≤5,0
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TR:1,0-1,7AI≤0,35
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Co:≤1,0 AI:0,4-1,0Tr:0,25-2,75Fe:5,0-9,0
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Selección de materias primas: La producción comienza con la selección de materias primas de alta calidad, incluyendo níquel, cromo, molibdeno, niobio, y otros elementos de aleación en proporciones precisas. Estos materiales son obtenidos de proveedores de renombre para asegurar la consistencia y pureza.
Fusión: Las materias primas seleccionadas se funden juntas en un horno de inducción al vacío o en un horno de arco eléctrico en condiciones controladas para lograr la composición química deseada. Este proceso garantiza la homogeneidad y elimina cualquier impureza que pueda afectar a las propiedades finales de la aleación.
Fundición: Una vez que la aleación está fundida y homogénea, se funde en lingotes o moldes de fundición continua para formar grandes formas semiacabadas. En algunos casos, la aleación puede someterse a procesos secundarios de refinado, como la electroslag remelting (ESR) o la remezcla de arco de vacío (VAR), para mejorar aún más su limpieza y microestructura.
Trabajo en caliente: Los lingotes de fundición son sometidos a procesos de trabajo en caliente, como la forja o el laminado a temperaturas elevadas. Esto ayuda a formar el material en formas intermedias como palanquillas o barras mientras refinan la microestructura y mejoran las propiedades mecánicas.
Recocido: Después de trabajar en caliente, las formas intermedias pueden someterse a tratamientos de recocido para aliviar las tensiones internas y mejorar la maquinabilidad. El recocido implica calentar el material a una temperatura específica y retenerlo durante un tiempo predeterminado antes de enfriarlo lentamente a temperatura ambiente.
Dibujo o extrusión en frío: El material recocido se procesa posteriormente mediante procesos de extrusión o dibujo en frío para reducir su diámetro y lograr las dimensiones deseadas para la varilla. El trabajo en frío mejora la resistencia y el acabado superficial del material, al tiempo que mantiene su resistencia a la corrosión.
Operaciones de acabado: Las varillas extruidas o de estirado en frío pueden someterse a operaciones de acabado adicionales, como enderezado, corte, rectificado o pulido, para cumplir con las tolerancias y los requisitos de superficie especificados.
Control de calidad: Durante todo el proceso de producción, se implementan rigurosas medidas de control de calidad para asegurar que las varillas acabadas cumplan con las especificaciones y estándares requeridos para la composición química, las propiedades mecánicas, la precisión dimensional y el acabado superficial.
Inspección final y envasado: Una vez que las varillas pasan todos los controles de calidad, se someten a una inspección final antes de ser embaladas y preparadas para su envío a los clientes. El embalaje adecuado es esencial para proteger las varillas de los daños durante el transporte y el almacenamiento.
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