| Solicitud: | Aviación, Electrónica, Industrial, Médico, Químico |
|---|---|
| Estándar: | JIS, GB, ESTRUENDO, BS, ASTM, AISI |
| Pureza: | 30-35% |
| Aleación: | Aleación |
| Tipo: | Alambre de Níquel |
| Polvo: | No |
Proveedores con licencias comerciales verificadas
Proveedor Auditado Los alambres de aleación Incoloy son materiales de alto rendimiento conocidos por su excepcional resistencia a la corrosión, oxidación y altas temperaturas. Normalmente están compuestos de níquel, cromo y hierro, con elementos de aleación adicionales como molibdeno, cobre y titanio, dependiendo del grado específico.
Estos cables presentan excelentes propiedades mecánicas, incluyendo alta resistencia a la tracción y buena ductilidad, lo que los hace adecuados para diversas aplicaciones en entornos exigentes. Se utilizan comúnmente en industrias como la aeroespacial, el procesamiento químico, el marino y la generación de energía.
Los cables de aleación Incoloy están disponibles en varios grados, cada uno adaptado para cumplir con requisitos de rendimiento específicos. Por ejemplo, Incoloy 800, 800H y 800HT ofrecen una excelente resistencia a la fluencia y a la ruptura a temperaturas elevadas, mientras que Incoloy 825 ofrece una mayor resistencia a la corrosión, especialmente en ambientes ácidos.
Estos cables pueden fabricarse en diferentes formas, incluyendo alambres redondos, planos y con forma, para adaptarse a las necesidades específicas de la aplicación. A menudo se utilizan en aplicaciones como elementos calefactores, componentes de hornos, cables de resistencia eléctrica, hilos de termopar y malla de alambre para filtración y cribado.
En general, los cables de aleación Incoloy son materiales versátiles, muy apreciados por su combinación de resistencia a altas temperaturas, resistencia a la corrosión y formabilidad, lo que los hace ideales para condiciones de funcionamiento exigentes en diversos sectores.
| Aleación | Ni | CR | Fe (mín.) | C( Máx.) | Al | TI | Al+TI |
| Incoy 800 | 30-35 | 19-23 | 39,5 | 0,10 | 0,15-0,60 | 0,15-0,60 | 0,30-1,20 |
| Incoy 800H | 30-35 | 19-23 | 39,5 | 0,05-0,10 | 0,15-0,60 | 0,15-0,60 | 0,30-1,20 |
| Incoy 800HT | 30-35 | 19-23 | 39,5 | 0,06-0,10 | 0,25-0,60 | 0,25-0,60 | 0,85-1,20 |
Las aleaciones de Incoloy se utilizan en diversas industrias en las que se requiere resistencia a la corrosión, resistencia a altas temperaturas y excelentes propiedades mecánicas. Algunas aplicaciones comunes incluyen:
Aeroespacial: Componentes como las palas de las turbinas, las cámaras de combustión y los sistemas de escape de los motores de los aviones se benefician de la resistencia a altas temperaturas y a la corrosión de las aleaciones de Incoloy.
Procesamiento químico: Las aleaciones de Incoloy se utilizan en equipos como reactores, intercambiadores de calor y sistemas de tuberías que manejan productos químicos corrosivos a temperaturas elevadas.
Estos son solo algunos ejemplos, y la versatilidad de las aleaciones de Incoloy significa que se pueden encontrar en una amplia gama de otras aplicaciones en diversas industrias.
Petróleo y gas: Las aleaciones de Incoloy se utilizan en plataformas marinas, equipos de perforación y tuberías expuestas a ambientes corrosivos y altas temperaturas en la exploración y producción de petróleo y gas.
Generación de Energía: Estas aleaciones se emplean en turbinas de gas, turbinas de vapor, tubos de calderas e intercambiadores de calor en plantas de energía debido a su capacidad para soportar altas temperaturas y condiciones corrosivas.
Marino: Las aleaciones de Incoloy se utilizan en aplicaciones marinas como plantas de desalinización de agua de mar, sistemas de escape marino y equipos de perforación en alta mar, donde la resistencia a la corrosión es crucial.
Medicina: Las aleaciones de Incoloy encuentran aplicaciones en dispositivos médicos como instrumentos quirúrgicos, implantes y equipos debido a su biocompatibilidad y resistencia a los procesos de esterilización.
Electrónica: Se utilizan en elementos calefactores, cables de resistencia eléctrica y conectores en dispositivos electrónicos y aparatos debido a su conductividad eléctrica y resistencia a la oxidación.
Hornos industriales: Las aleaciones de Incoloy se emplean en elementos calefactores, tubos radiantes y componentes de hornos en hornos industriales y procesos de tratamiento térmico donde la resistencia a la oxidación y la resistencia a altas temperaturas son esenciales.
Producción química: Las aleaciones de Incoloy se utilizan en procesos de producción química para reactores, recipientes y sistemas de tuberías que manipulan productos químicos corrosivos a altas temperaturas.
Automoción: Las aleaciones de Incoloy pueden utilizarse en sistemas de escape y catalizadores de vehículos, donde ofrecen resistencia a altas temperaturas y gases corrosivos.
La producción de alambre Incoloy implica varios pasos:
Selección de materias primas: El proceso comienza con la cuidadosa selección de materias primas, típicamente níquel, cromo, hierro y otros elementos de aleación como molibdeno y cobre. Estos materiales se eligen en función de las propiedades deseadas del cable final, como la resistencia a la corrosión, la resistencia a altas temperaturas y las propiedades mecánicas.
Fusión: Las materias primas seleccionadas se funden juntas en un horno en condiciones controladas para formar una aleación fundida homogénea. El proceso de fusión puede implicar fusión por inducción, fusión por arco eléctrico o fusión por vacío para garantizar la pureza y consistencia de la composición de la aleación.
Fundición: Una vez que la aleación se funde y homogeneiza, se funde en una forma adecuada de lingote o de vallas utilizando moldes o procesos de fundición continua. Este paso inicial de fundición constituye la base para el procesamiento posterior del material.
Laminación en caliente: Los lingotes o los billets de fundición se calientan a altas temperaturas y se enrollan en caliente en tiras o varillas finas. Este proceso ayuda a refinar la estructura de grano de la aleación, mejorar sus propiedades mecánicas y lograr las dimensiones deseadas para el alambre.
Dibujo en frío: Las tiras o varillas laminadas en caliente son entonces trazadas en frío a través de una serie de troqueles para reducir su diámetro y lograr el tamaño de alambre deseado. El dibujo en frío también mejora el acabado superficial, las propiedades mecánicas y la precisión dimensional del alambre.
Recocido: Después de un dibujo en frío, el alambre es a menudo sometido a un proceso de recocido para aliviar las tensiones internas, mejorar la ductilidad y mejorar la capacidad de trabajo del material. El recocido se realiza típicamente en atmósferas controladas o hornos de vacío a temperaturas elevadas, seguidos de enfriamiento controlado.
Tratamiento de la superficie: Dependiendo de los requisitos de aplicación, el alambre acabado puede someterse a tratamientos de superficie como decapado, pasivación o galvanoplastia para mejorar su resistencia a la corrosión, mejorar su apariencia o proporcionar propiedades funcionales adicionales.
Control de calidad: Durante todo el proceso de producción, se implementan rigurosas medidas de control de calidad para asegurar que el alambre Incoloy cumpla con los estándares y requisitos especificados para composición, propiedades mecánicas, dimensiones y acabado superficial.
Embalaje y envío: Una vez que el alambre Incoloy ha pasado la inspección y prueba de calidad, se envasa cuidadosamente para protegerlo de daños durante el transporte y almacenamiento. El alambre se envía a los clientes para su uso en diversas aplicaciones como el aeroespacial, el procesamiento químico, la generación de energía y más.
En general, la producción de alambre Incoloy implica una combinación de procesos metalúrgicos, tratamientos térmicos y medidas de control de calidad para producir un producto de alta calidad con excelente resistencia a la corrosión, resistencia a altas temperaturas y propiedades mecánicas.
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