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Proveedor Auditado Composición química: El Inconel 690 consiste principalmente en níquel (ni), cromo (Cr) y hierro (Fe), con pequeñas adiciones de otros elementos como molibdeno (Mo) y niobio (Nb). La composición exacta puede variar ligeramente en función del grado y fabricante específicos.
Alta resistencia a la temperatura: Inconel 690 presenta una resistencia notable a altas temperaturas, lo que lo hace adecuado para aplicaciones donde la exposición al calor es una preocupación. Conserva su fuerza mecánica e integridad estructural incluso a temperaturas superiores a 1000°C (1832°F).
Resistencia a la corrosión: Una de las propiedades más notables de Inconel 690 es su excepcional resistencia a la corrosión en una amplia gama de ambientes, incluyendo atmósferas que contienen azufre, soluciones y medios alcalinos. Esta resistencia a la corrosión lo hace ideal para su uso en industrias de procesamiento químico, petroquímica y control de contaminación.
Resistencia a la oxidación: Inconel 690 demuestra una excelente resistencia a la oxidación, incluso en ambientes con altos niveles de oxígeno y azufre. Esta propiedad le permite mantener su integridad superficial y evitar la formación de escamas de óxido, lo que puede comprometer el rendimiento de otros materiales a temperaturas elevadas.
Resistencia a la fluencia y a la ruptura: La resistencia superior a la fluencia y a la ruptura de la aleación la hace adecuada para aplicaciones sometidas a una exposición prolongada a altas temperaturas y a tensiones mecánicas, como componentes de horno, intercambiadores de calor y fundas de termopar.
Estabilidad térmica: Inconel 690 presenta una buena estabilidad térmica, conservando sus propiedades durante largos períodos de funcionamiento a temperaturas elevadas. Esta estabilidad minimiza el riesgo de degradación o fallo, garantizando un rendimiento fiable en entornos exigentes.
Fabricación y maquinabilidad: Mientras que el mecanizado Inconel 690 puede ser un reto debido a su alta resistencia y dureza, todavía se fabrica fácilmente utilizando métodos convencionales como la forja, el mecanizado y la soldadura. Sin embargo, puede ser necesario contar con equipo y técnicas especializados para lograr resultados óptimos.
| Parámetro | Valor |
|---|---|
| Material | Inconel 625 |
| Composición | Níquel (ni): ~58%, cromo (Cr): ~21,5%, molibdeno (Mo): ~9%, Niobio (Nb): ~3,6%, hierro (Fe): ~5% |
| Densidad | 8,44 g/cm 3 |
| Punto de fusión | 1290-1350°C (2350-2460°F) |
| Resistencia a la tracción (temperatura ambiente) | 760 MPa (110.000 psi) |
| Límite elástico (0,2% de desviación) | 345 MPa (50.000 psi) |
| Elongación en la rotura | 30% |
| Dureza (HV) | 150-200 HV |
| Resistividad eléctrica | 129,6 μΩ·cm a 20°C. |
| Conductividad térmica | 8,4 W/m·K a 21°C. |
| Capacidad de calor específica | 444 J/kg·K a 21°C. |
| Coeficiente de expansión térmica | 12,8 µm/m·K (20-100°C) |
| Temperatura de funcionamiento máxima | 980°C (1800°F) |
Componentes aeroespaciales y de aeronaves:
Procesamiento químico:
Industria del petróleo y el gas:
Aplicaciones marinas:
Dispositivos médicos:
Generación de energía:
En resumen, el cable Inconel 625 es un material de alto rendimiento conocido por su excepcional resistencia a la corrosión, alta resistencia a la temperatura y versatilidad, lo que lo hace indispensable en una amplia gama de aplicaciones industriales en diversos sectores.
Selección de materias primas: El proceso de producción comienza con la selección de materias primas de alta calidad. Inconel 625 es una superaleación a base de cromo-níquel conocida por su excelente resistencia a la corrosión, alta resistencia y buena fabricabilidad. Los elementos primarios en su composición incluyen níquel, cromo, molibdeno, niobio y hierro.
Fusión: Las materias primas seleccionadas, en forma de polvos metálicos o chatarra, se funden en un horno de arco eléctrico o un horno de inducción al vacío. Este proceso asegura una mezcla y homogeneización completa de los elementos de aleación para lograr la composición química deseada.
Fundición: Una vez que la aleación está fundida y mezclada correctamente, se funde en lingotes o en palanquillas del tamaño y forma requeridos. El proceso de fundición puede incluir técnicas como la fundición continua o la fundición de inversión, dependiendo de los requisitos específicos de la producción de alambre.
Trabajo en caliente: Los lingotes de fundición son sometidos a procesos de trabajo en caliente como laminación, forja o extrusión. Estos procesos implican la formación del material a temperaturas elevadas para reducir su área transversal y aumentar su longitud. El trabajo en caliente ayuda a refinar la microestructura, mejorar las propiedades mecánicas y lograr las dimensiones de alambre deseadas.
Dibujo en frío: Después de trabajar en caliente, el material se somete a un dibujo en frío para reducir aún más su diámetro y mejorar su acabado superficial. En este proceso, el alambre se tira a través de una serie de troqueles con diámetros progresivamente más pequeños, mientras que también se recocido intermitentemente para aliviar la tensión y mejorar la ductilidad.
Recocido: Recocido es un proceso de tratamiento térmico que implica calentar el alambre a una temperatura específica y luego enfriarlo lentamente para aliviar las tensiones internas, refinar la estructura de grano y mejorar las propiedades mecánicas del material.
Tratamiento de la superficie: Dependiendo de los requisitos de aplicación, el alambre Inconel 625 puede ser sometido a tratamientos de superficie como decapado, pasivación o galvanoplastia para mejorar su resistencia a la corrosión, apariencia o compatibilidad con ambientes específicos.
Control de calidad: Durante todo el proceso de producción, se aplican estrictas medidas de control de calidad para garantizar que el cable Inconel 625 cumpla con las especificaciones y normas requeridas. Esto incluye inspección dimensional, análisis químico, pruebas mecánicas y técnicas de prueba no destructivas como pruebas ultrasónicas o pruebas de corriente de Foucault.
Envasado y entrega: Una vez que el alambre ha pasado las comprobaciones de control de calidad, se empaqueta de acuerdo a los requisitos del cliente y se envía a su destino para su uso en diversas aplicaciones industriales, incluyendo aeroespacial, procesamiento químico, ingeniería marina, y exploración de petróleo y gas.
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