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Proveedor Auditado La aleación Inconel751 es una versión mejorada de la aleación Ineonel AlloyX-750. Aumenta el contenido de al, mejora la resistencia duradera y la temperatura de trabajo aumenta a unos 870°C. Proceso de tratamiento térmico, el tiempo de tratamiento térmico se reduce de 18 horas a 9 horas. La aleación es una aleación de níquel reforzada por al, TI y Nb. Tiene buena resistencia a la corrosión, resistencia a la oxidación y alta dureza térmica. Se utiliza principalmente en la aviación y en componentes de turbinas de gas industriales. Debido a que la aleación tiene una alta resistencia a altas temperaturas, excelente resistencia a la corrosión y al desgaste, se ha utilizado en el extranjero para fabricar válvulas y otras piezas para motores de combustión interna de alta carga.
La aleación Inconel751 (UNSN07751) es una aleación de níquel-cromo de endurecimiento por precipitación que se utiliza principalmente para las válvulas de escape de los motores de combustión interna. Esta aleación tiene esencialmente las mismas excelentes propiedades de resistencia física, mecánica y a la corrosión que Ineonel-750. Sus propiedades térmicas están muy cerca de la aleación de Ineonel X-750.
Al evaluar materiales para aplicaciones de válvulas de escape, el nichrome se realizó bien en pruebas de detección de óxido de plomo a 1675°F (913°C). La aleación Inconel751 ha proporcionado repetidamente buenos resultados con una tasa media de corrosión de 4,31g/dm2/h. Al igual que otras aleaciones de níquel-cromo, la aleación Inconel751 también es resistente al ataque de otras impurezas de la corriente de gases de escape, como el azufre, el bromo y el cloro.
Áreas de aplicación:
Industria aeroespacial: La aleación Inconel751 se utiliza ampliamente en componentes de motores de alta temperatura, discos de turbina, cámaras de combustión y boquillas en la industria aeroespacial para proporcionar un excelente rendimiento a alta temperatura y resistencia a la corrosión.
Industria petroquímica: La aleación Inconel751 se utiliza para fabricar equipos de alta temperatura y alta presión en la industria petroquímica, como tubos de catalizador, reactores, intercambiadores de calor, etc. su resistencia a la corrosión y sus propiedades de alta temperatura le permiten adaptarse a los entornos hostiles que se encuentran en los procesos Petroquímicos.
Industria de generación de energía: La aleación Inconel 751 se utiliza comúnmente en la fabricación de equipos de alta temperatura como quemadores, turbinas de gas y turbinas de vapor en la industria de generación de energía. Su alto rendimiento a temperatura y resistencia a la corrosión le permiten mantener un buen rendimiento en entornos de alta temperatura, alta presión y corrosivos.
| Composición | Fe | C | Si | MN | S | CR | Ni * | Cu | TI | Nota ** | Al |
| Máx | 5 | - | - | - | - | 14 | 70 | - | 2 | 0,7 | 0,9 |
| Mín | 9 | 0,1 | 0,5 | 1 | 0,01 | 17 | - | 0,5 | 2,6 | 1,2 | 1,5 |
| Temperatura | Resistencia a la tracción | Punto de rendimiento | Elongación o elongación después de la rotura | Tasa de reducción de superficie | Dureza |
| σb | σs | δ | ψ | HBW | |
| MPa | MPa | % | % | ||
| Temperatura ambiente | 1310 | 976 | 22,5 | 38,2 | BHN |
| 352 | |||||
| 649°C | 1100 | 889 | 22,5 | 32,1 | 291 |
| 732°C | 860 | 783 | 18,5 | 25,7 | 235 |
| 816°C | 554 | 526 | 26 | 35,9 | 173 |
Composición de la aleación: Inconel 751 es una aleación de níquel-cromo con varios otros elementos como el aluminio, titanio y niobio añadido para mejorar sus propiedades. El primer paso es determinar la composición precisa de la aleación en función de requisitos específicos o normas industriales.
Fusión: El proceso de producción comienza con la fusión de las materias primas para crear la aleación Inconel 751. Esto se hace típicamente en un horno de atmósfera controlada usando fusión de arco eléctrico o fusión por inducción. Los elementos de aleación se añaden cuidadosamente para lograr la composición deseada.
Fundición: Una vez que la aleación se funde y homogeneiza, se funde en una forma adecuada, como lingotes o billets. Esto se hace generalmente a través de métodos como el colada continua o el encolada de lingotes, dependiendo del tamaño y la forma deseados del alambre.
Trabajo en caliente: El material fundido se somete a procesos de trabajo en caliente, como laminación en caliente o extrusión en caliente. Estos procesos implican calentar el material a temperaturas elevadas y moldearlo en la forma de alambre deseada. El trabajo en caliente ayuda a refinar la estructura de grano, mejorar las propiedades mecánicas y reducir el área transversal total para lograr el diámetro de alambre deseado.
Trabajo en frío: Después de trabajar en caliente, el cable suele estar sometido a una serie de operaciones de trabajo en frío, como el dibujo en frío o el laminado en frío. Este proceso implica pasar el alambre a través de una serie de troqueles o rollos, que reducen aún más su diámetro y mejoran su precisión dimensional, acabado superficial y propiedades mecánicas. El trabajo en frío también aumenta la resistencia y dureza del cable.
Tratamiento térmico: El alambre Inconel 751 puede someterse a procesos de tratamiento térmico como el recocido de solución y el endurecimiento por edad para optimizar sus propiedades mecánicas. El recocido de la solución implica calentar el alambre a un rango de temperatura específico y luego enfriarlo rápidamente para disolver cualquier precipitado, seguido de un proceso de envejecimiento controlado para fortalecer la aleación.
Inspección y pruebas: Durante todo el proceso de producción, el alambre está sujeto a diversas medidas de control de calidad para asegurar su cumplimiento con las especificaciones y normas. Esto incluye comprobaciones dimensionales, inspecciones visuales y pruebas de propiedades mecánicas, como resistencia a la tracción, resistencia al rendimiento y elongación.
Acabado y embalaje: Una vez que el alambre cumple con las especificaciones y estándares de calidad requeridos, se somete a procesos finales de acabado, como limpieza, tratamiento de superficies y/o recubrimiento, si es necesario. El alambre es enrollado, puesto en cola, o cortado en longitudes apropiadas y embalado para el envío o procesamiento posterior por los clientes.
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