Proveedores con licencias comerciales verificadas
Proveedor Auditado Cable Hastelloy
Las aleaciones Hastelloy son un grupo de superaleaciones a base de níquel conocidas por su excepcional resistencia a la corrosión, alta resistencia y durabilidad en ambientes extremos. Desarrolladas principalmente para su uso en entornos de procesamiento químico agresivos, las aleaciones Hastelloy ofrecen una resistencia superior a una amplia gama de medios corrosivos, incluidos ácidos, cloruros, sulfuros y agentes reductores. Estas aleaciones mantienen sus propiedades mecánicas a temperaturas elevadas, lo que las hace adecuadas para aplicaciones de alta temperatura como componentes de hornos, motores de turbinas de gas y equipos aeroespaciales. Además, las aleaciones Hastelloy presentan una excelente soldabilidad y formabilidad, permitiendo una fácil fabricación en diferentes formas y tamaños. Debido a su excelente rendimiento en entornos hostiles, las aleaciones Hastelloy se utilizan ampliamente en industrias como el procesamiento químico, el petróleo y el gas, los productos farmacéuticos y el control de la contaminación.
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Grado
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C276
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C22
|
C4
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B2
|
B3 | N | |
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Química
Composición
(%)
|
C
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≤0,01
|
≤0,015
|
≤0,015
|
≤0,02
|
≤0,01 | 0,04-0,08 |
|
MN
|
≤1 | ≤0,5 | ≤1 | ≤1 | ≤3 | ≤1 | |
|
Fe
|
4-7 | 2-6 | ≤3 | ≤2 | ≤1,5 | ≤5 | |
|
P
|
≤0,04 | ≤0,02 | ≤0,04 | ≤0,04 | -- | ≤0,015 | |
|
S
|
≤0,03 | ≤0,02 | ≤0,03 | ≤0,03 | -- | ≤0,02 | |
|
Si
|
≤0,08 | ≤0,08 | ≤0,08 | ≤0,1 | ≤0,1 | ≤1 | |
|
Ni
|
descanso | descanso | descanso | descanso | ≥65 | descanso | |
|
Co
|
≤2,5 | ≤2,5 | ≤2 | ≤1 | ≤3 | ≤0,2 | |
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TI+Cu
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-- | -- | ≤0,7 | -- | ≤0,4 | ≤0,35 | |
|
Al+TI
|
-- | -- | -- | -- | ≤0,5 | ≤0,5 | |
| CR | 14,5-16,5 | 20-22,5 | 14-18 | ≤1 | ≤1,5 | 6-8 | |
| Mo | 15-17 | 12,5-14,5 | 14-17 | 26-30 | ≤28,5 | 15-18 | |
| B | -- | -- | -- | -- | -- | ≤0,01 | |
| W | 3-4,5 | 2,5-3,5 | -- | -- | ≤3 | ≤0,5 | |
| V | ≤0,35 | ≤0,35 | -- | 0,2-0,4 | -- | ≤0,5 | |
1 . Excelente resistencia a la corrosión: Las aleaciones Hastelloy funcionan bien en ambientes ácidos, alcalinos y salinos, con excelente resistencia a la corrosión, adecuado para manejar varios medios corrosivos.
2. Resistencia a altas temperaturas: Estas aleaciones mantienen la resistencia y estabilidad en condiciones de alta temperatura, adecuadas para ambientes de alta temperatura, alta presión y gases corrosivos.
3. Resistencia a la oxidación: Las aleaciones Hastelloy tienen una excelente resistencia a la oxidación, capaces de trabajar durante largos períodos a altas temperaturas sin oxidación.
4. Buena maquinabilidad: A pesar de su excelente resistencia a la corrosión y alta resistencia a la temperatura, las aleaciones Hastelloy todavía tienen buena maquinabilidad y pueden ser fabricadas en varias formas utilizando varias técnicas de procesamiento.
5. Variedades múltiples: Dependiendo de los requisitos específicos de aplicación, las aleaciones Hastelloy están disponibles en diferentes grados y tipos para satisfacer las necesidades de los diferentes proyectos de ingeniería.
1. Preparación de materia prima: En primer lugar, materias primas para la aleación de Hastelloy, incluyendo níquel, molibdeno, cromo, hierro, el cobalto y otros elementos de aleación deben prepararse de acuerdo con composiciones específicas. Estos materiales deben prepararse en proporciones precisas para garantizar que la aleación resultante tenga las propiedades y características deseadas.
2. Fusión de aleaciones: Durante la fusión de aleaciones, las materias primas se añaden a un horno de alta temperatura de acuerdo con la composición, donde se funden completamente y se mezclan a fondo. Este proceso requiere un control estricto de la temperatura y las condiciones de reacción química para garantizar que la aleación resultante tenga una composición química y una estructura cristalina consistentes.
3. Forja o extrusión: La aleación fundida se vierte en moldes de formas apropiadas y luego se procesa en formas deseadas, como barras redondas o de sección cuadrada, a través de forja o extrusión.
4. Dibujo: Las barras de aleación forjada o extruida son entonces trazadas a través de una máquina de dibujo para reducir su diámetro en alambre más pequeño. Este proceso no solo ajusta el diámetro de la aleación, sino que también mejora sus propiedades mecánicas y la calidad de la superficie.
5. Recocido: El alambre de aleación arrastrado se somete a recocido para aliviar las tensiones internas y mejorar su ductilidad y capacidad de trabajo. Este proceso implica calentar el hilo de aleación a una temperatura adecuada y luego enfriarlo lentamente a temperatura ambiente.
Tratamiento de la superficie: Finalmente, el alambre de aleación puede someterse a tratamientos de superficie como pulido o recubrimiento para mejorar su suavidad de la superficie, resistencia a la corrosión y apariencia. 6
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