| After-sales Service: | Can Be Negotiated |
|---|---|
| Warranty: | 1-Year |
| Application: | Aerospace Industry, Automotive Industry |
| Cooling System: | refrigeración por agua |
| Technical Class: | Continuous Wave Laser |
| Applicable Material: | Metal |
Proveedores con licencias comerciales verificadas
Proveedor Auditado Nuestra máquina de corte láser de mesa de trabajo de doble intercambio tiene muchas ventajas, incluyendo alta velocidad, precisión, alto rendimiento, bajo coste, y protección del medio ambiente. Puede lograr un corte de alta precisión de varios perfiles, letras, patrones, etc., con una precisión de posicionamiento de ±0,02mm y una precisión de corte de ±0,05mm. El tamaño máximo de mecanizado de la máquina puede alcanzar los 2 x 5 metros y el grosor máximo de mecanizado puede alcanzar los 50mm. La velocidad del cabezal de corte puede alcanzar 480M/min, y la velocidad de la mesa de alimentación puede alcanzar 10m/min, lo que puede lograr un procesamiento de alta velocidad y alta precisión de placas metálicas de gran área.
| HCGMT® 6000W parámetros técnicos de la máquina de corte láser de intercambio cerrado | |
| Potencia láser | 6000W |
| Tamaño máximo de corte de la lámina metálica | 3*1,5M/4*2M/6*2M/6*2,5M/8*2,5M/10*2,5M/13*2,5M |
| Aceleración máxima | 150M/MIN |
| Velocidad máxima de movimiento | 1,5G |
| Precisión de posicionamiento | ±0,05MM |
| Precisión de reposicionamiento | ±0,02MM |
| Tensión de funcionamiento | 380V/50HZ |
| Tipo de refrigeración | Refrigeración por agua |
| Nota: Todos los parámetros son dinámicos y sólo como referencia. Para obtener más información, póngase en contacto con el servicio de atención al cliente. | |
| Material | Grosor (MM) | Gas | 1500W | 3000W | 6000W | 12000W | 15000W |
| Acero al carbono (Q235B) | Velocidad (M/MIN) | Velocidad (M/MIN) | Velocidad (M/MIN) | Velocidad (M/MIN) | Velocidad (M/MIN) | ||
| 1 | Nitrógeno/oxígeno | 26-29 | 47-50 | 58-62 | |||
| 2 | Nitrógeno/oxígeno | 7-8 | 21-23 | 31-36 | |||
| 3 | Nitrógeno/oxígeno | / | 6-12 | 18-22 | 32-38 | 34-39 | |
| Oxígeno | 2,9-3,2 | 3,9-4,1 | / | / | / | ||
| 4 | Nitrógeno/oxígeno | / | / | 11-13 | 22-26 | 25-29 | |
| Oxígeno | 2,4-2,6 | 3,4-3,6 | 3.7-4 | / | / | ||
| 5 | Nitrógeno/oxígeno | / | / | 8-10 | 17-20 | 18-22 | |
| Oxígeno | 1,8-2,0 | / | 3,2-3,3 | / | / | ||
| 6 | Aire | / | / | 5,5-6,5 | 12-14 | 16-18 | |
| Nitrógeno | / | / | 5,5-6,5 | 11-13 | 15-17 | ||
| Oxígeno | 1,6-1,8 | 2,7-2,8 | 2,6-2,8 | 2,6-2,8 | 2,6-2,8 | ||
| 8 | Aire | / | / | / | 8-10 | 10-11 | |
| Nitrógeno | / | / | / | 7-9 | 9-10 | ||
| Oxígeno | 1,1-1,3 | 2,1-2,3 | 2,5-2,6 | 2,5-2,6 | 2,5-2,6 | ||
| 10 | Aire | / | / | / | 5-6 | 7-8 | |
| Nitrógeno | / | / | / | 4,5-5,5 | 6.5-7 | ||
| Oxígeno | 0,9-1,0 | 1,4-1,6 | 2,2-2,3 | 2,2-2,3 | 2,2-2,3 | ||
| 12 | Aire | / | / | / | 4.2-5 | 5,5-6,5 | |
| Nitrógeno | / | / | / | 4-4,8 | 5-6 | ||
| Oxígeno | 0,8-0,9 | 1-1,1 | 1,8-2,0 | 1.9-2 | 1.9-2 | ||
| 14 | Aire | / | / | / | 3,5-4,2 | 5-5,55 | |
| Nitrógeno | / | / | / | 3,2-3,5 | 4.8~5 | ||
| Oxígeno | 0,6-0,7 | 0,9-0,95 | 1,4-1,7 | 1,5-1,6 | 1,5-1,6 | ||
| 16 | Aire | / | / | / | / | / | |
| Oxígeno | 0,5-0,6 | 0,8-0,95 | 1,2-1,3 | 1,4-1,6 | 1,4-1,6 | ||
| 18 | Aire | / | / | / | / | / | |
| Oxígeno | / | 0,7-0,72 | 0,7-0,8 | 1,4-1,5 | 1,4-1,5 | ||
| 20 | Aire | / | / | / | / | / | |
| Oxígeno | / | 0,6-0,65 | 0,6-0,65 | 1,4-1,5 | 1,4-1,5 | ||
| 22 | Oxígeno | / | 0,55 | 0,55-0,6 | 1,2 | 1,2-1,3 | |
| 25 | Oxígeno | / | 0,5 | 0,5-0,55 | 1 | 1,2-1,3 | |
| 30 | Oxígeno | / | / | / | 0,4 | 0,8~0,9 | |
| 35 | Oxígeno | / | / | / | 0,35 | 0,4 | |
| 40 | Oxígeno | / | / | / | 0,3 | 0,35 | |
| 45 | Oxígeno | / | / | / | 0,2 | 0,25 | |
| 50 | Oxígeno | / | / | / | / | 0,2 | |
| 60 | Oxígeno | / | / | / | / | / | |
| 70 | Oxígeno | / | / | / | / | / | |
| 80 | Oxígeno | / | / | / | / | / | |
| Acero inoxidable (sus 304) | Grosor (MM) | Gas | 1500W | 3000W | 6000W | 12000W | 15000W |
| Velocidad (M/MIN) | Velocidad (M/MIN) | Velocidad (M/MIN) | Velocidad (M/MIN) | Velocidad (M/MIN) | |||
| 1 | Nitrógeno/oxígeno | 27-30 | 50-53 | 59-65 | / | / | |
| 2 | Nitrógeno/oxígeno | 8-9 | 23-25 | 32-38 | / | / | |
| 3 | Nitrógeno/oxígeno | 4,2-4,5 | 10-12 | 20-24 | 32-38 | 34-39 | |
| 4 | Nitrógeno/oxígeno | 2,0-2,2 | 6-8 | 12-15 | 22-26 | 25-29 | |
| 5 | Nitrógeno/oxígeno | 1,5-1,7 | / | 9-11 | 17-20 | 18-22 | |
| 6 | Aire | 1,0-1,2 | 2,9-3,1 | 6-7,5 | 14-16 | 17-20 | |
| Nitrógeno | 1,0-1,2 | 2,9-3,1 | 6-7,5 | 13-15 | 16-19 | ||
| 8 | Aire | 0,5-0,6 | 1,2-1,3 | 4-4,5 | 10-12 | 12-14 | |
| Nitrógeno | 0,5-0,6 | 1,2-1,3 | 4-4,5 | 9-11 | 11-13 | ||
| 10 | Aire | / | 0,75-0,8 | 2,2-2,4 | 8-9 | 8-10 | |
| Nitrógeno | / | 0,75-0,8 | 2,2-2,4 | 7.5-8 | 7-9 | ||
| 12 | Aire | / | 0,5 | 1,3-1,5 | 6,0-6,5 | 7,0-7,5 | |
| Nitrógeno | / | 0,5 | 1,3-1,5 | 5,2-6,0 | 6,0-6,5 | ||
| 14 | Aire | / | / | 0,9-1,0 | 3,7-4,0 | 4,8-5,0 | |
| Nitrógeno | / | / | 0,9-1,0 | 3,2-3,5 | 4,3-4,5 | ||
| 16 | Aire | / | / | 0,8-0,85 | 2,7-3,0 | 3,4-3,8 | |
| Nitrógeno | / | / | 0,8-0,85 | 2,3-2,5 | 3,0-3,5 | ||
| 18 | Aire | / | / | / | 2,2-2,5 | 3,0-3,3 | |
| Nitrógeno | / | / | / | 1,8-2,0 | 2,6-2,8 | ||
| 20 | Aire | / | / | 0,5-0,6 | 1,6-1,8 | 2,0-2,2 | |
| Nitrógeno | / | / | 0,5-0,6 | 1,3-1,5 | 1,6-1,8 | ||
| 25 | Aire | / | / | / | 0,8-1,0 | 1,2-1,5 | |
| Nitrógeno | / | / | / | 0,7-0,8 | 1,1-1,3 | ||
| 30 | Aire | / | / | / | 0,65 | 0,6-0,7 | |
| Nitrógeno | / | / | / | 0,25 | 0,33-0,35 | ||
| 35 | Nitrógeno | / | / | / | / | / | |
| 40 | Nitrógeno | / | / | / | 0,15 | 0,25 | |
| 50 | Nitrógeno | / | / | / | 0,1 | 0,15 | |
| 60 | Nitrógeno | / | / | / | / | 0,1 | |
| 70 | Nitrógeno | / | / | / | / | 0,06 | |
| 80 | Nitrógeno | / | / | / | / | / | |
| 90 | Nitrógeno | / | / | / | / | / | |
| 100 | Nitrógeno | / | / | / | / | / | |
| Aluminio | Grosor (MM) | Gas | 1500W | 3000W | 6000W | 12000W | 15000W |
| Velocidad (M/MIN) | Velocidad (M/MIN) | Velocidad (M/MIN) | Velocidad (M/MIN) | Velocidad (M/MIN) | |||
| 1 | Nitrógeno/Aire | 21-23 | 40-43 | 43-46 | / | / | |
| 2 | Nitrógeno/Aire | 5-7 | 16-18 | 26-28 | / | / | |
| 3 | Nitrógeno/Aire | 3,2-3,5 | 8-10 | 6-6,5 | 27-30 | 28-32 | |
| 4 | Nitrógeno/Aire | 1,5-1,7 | 5-6 | 4.5-5 | 19-21 | 20-22 | |
| 5 | Nitrógeno/Aire | 0,5-0,7 | / | 2,8-2,9 | 14-16 | 16-18 | |
| 6 | Nitrógeno/Aire | / | 1.5-2 | 1,7-1,8 | 10-12 | 12-14 | |
| 8 | Nitrógeno/Aire | / | 0,6-0,7 | 1,0-1,2 | 7-8 | 8-9 | |
| 10 | Nitrógeno/Aire | / | / | 0,7-0,9 | 4-5 | 5.5-6 | |
| 12 | Nitrógeno/Aire | / | / | 0,5-0,6 | 2.5-3 | 3.5-4 | |
| 14 | Nitrógeno/Aire | / | / | / | 2,3-2,5 | 2.5-3 | |
| 16 | Nitrógeno/Aire | / | / | / | 1,6-1,8 | 1.8-2 | |
| 18 | Nitrógeno/Aire | / | / | / | 1-1,2 | 1,4-1,6 | |
| 20 | Nitrógeno/Aire | / | / | / | 0,8 | 0,9-1,0 | |
| 22 | Nitrógeno/Aire | / | / | / | 0,5 | 0,8 | |
| 25 | Nitrógeno/Aire | / | / | / | / | 0,5 | |
| 30 | Nitrógeno/Aire | / | / | / | / | / | |
| 40 | Nitrógeno/Aire | / | / | / | / | / | |
| 50 | Nitrógeno/Aire | / | / | / | / | / | |
| Latón | Grosor (MM) | Gas | 1500W | 3000W | 6000W | 12000W | 15000W |
| Velocidad (M/MIN) | Velocidad (M/MIN) | Velocidad (M/MIN) | Velocidad (M/MIN) | Velocidad (M/MIN) | |||
| 1 | Nitrógeno/Aire | 18-20 | 37-40 | 41-43 | |||
| 2 | Nitrógeno/Aire | 4-5 | 14-16 | 24-26 | |||
| 3 | Nitrógeno/Aire | 2,3-2,5 | 7-9 | 13-14 | 25-28 | 25-29 | |
| 4 | Nitrógeno/Aire | 1,2-1,4 | 3-4 | 9-10 | 16-18 | 18-20 | |
| 5 | Nitrógeno/Aire | / | / | 5-6 | 12-14 | 13-16 | |
| 6 | Nitrógeno/Aire | / | 1,2-1,5 | 4-4,5 | 9-11 | 11-13 | |
| 8 | Nitrógeno/Aire | / | 0,5-0,6 | 2,3-2,5 | 6-7 | 7-8 | |
| 10 | Nitrógeno/Aire | / | / | 1,5-1,6 | 3,5-4,5 | 5-5,5 | |
| 12 | Nitrógeno/Aire | / | / | 1,0-1,2 | 2,2-2,8 | 3,2-3,5 | |
| 14 | Nitrógeno/Aire | / | / | 0,7-0,9 | 1.8-2 | 2,3-2,8 | |
| 16 | Nitrógeno/Aire | / | / | 0,5-0,6 | 1,4-1,6 | 1,5-1,8 | |
| 18 | Nitrógeno/Aire | / | / | / | 0,8-1,0 | 1,1-1,3 | |
| 20 | Nitrógeno/Aire | / | / | / | 0,7 | 0,7-0,9 | |
| 22 | Nitrógeno/Aire | / | / | / | 0,4 | 0,7 | |
| 25 | Nitrógeno/Aire | / | / | / | / | 0,4 | |
| 1. En los datos de corte, el diámetro del núcleo de la fibra de salida del láser 1500W es de 50 micras. | |||||||
| 2. Estos datos de corte utilizan la cabeza de corte Jia qiang, y la relación óptica es 100/125(focallength de lente de enfoque colimadora) . | |||||||
| 3. Gases de corte auxiarios:liquidoxigeno(purity99,99%), nitrógeno líquido(pureza 99,999%), aire(aceite, agua y filtración) . | |||||||
| 4. La presión de aire en estos datos de corte se refiere específicamente a la presión de aire controlada en el cabezal de corte. | |||||||
| 5. Debido a la diferencia en diferentes configuraciones de equipos y procesos de corte (máquinas herramientas, refrigeración de agua, medio ambiente, corte de boquillas de gas, presión de gas, etc.) utilizado por diferentes clientes. | |||||||
| 6. Todos los parámetros son dinámicos y sólo como referencia. Para obtener más información, póngase en contacto con el servicio de atención al cliente. | |||||||
Máquina de corte láser de mesa de trabajo de doble intercambio en la placa de metal de corte, el sistema de manipulación de materiales funciona principalmente para transportar la placa de metal de la mesa de trabajo fija a la mesa de trabajo de doble intercambio, y localizarla y arreglarla para asegurar el progreso suave del proceso de corte.
Características de la estructura: El sistema de manipulación de materiales suele consistir en una mesa de trabajo fija y una mesa de trabajo de doble intercambio. La mesa de trabajo fija es la posición inicial de la placa metálica, que puede acomodar un cierto número de placas metálicas. La mesa de trabajo de doble intercambio está compuesta por dos superficies de mesa de trabajo, que pueden alternar la carga y descarga para mejorar la eficiencia de la producción.
Principio de funcionamiento: Antes del corte de la placa metálica, el sistema de manipulación de materiales transportará automáticamente la placa metálica de la mesa de trabajo fija a la mesa de trabajo de doble intercambio. El principio de funcionamiento del sistema de manipulación de materiales suele ser impulsado por el motor, utilizando engranajes, bastidores y otras estructuras para lograr el movimiento y la colocación de la mesa de trabajo.
Colocación y fijación: Después de transportar la placa metálica a la mesa de trabajo de doble intercambio, el sistema de manipulación de materiales debe garantizar la precisión y estabilidad de la posición de la placa metálica. Normalmente, el sistema de manipulación de materiales está equipado con dispositivos de posicionamiento y dispositivos de sujeción para garantizar que la placa metálica no se mueva ni se incline durante el proceso de corte.
Control automático: El sistema de manipulación de materiales suele estar conectado al sistema de control de la máquina de corte láser y puede controlar automáticamente el transporte, la colocación y la fijación de las placas metálicas. El sistema de control puede controlar la posición y el estado de las placas metálicas en tiempo real a través de sensores, y ajustar el estado de funcionamiento del sistema de manipulación de materiales para asegurar el progreso suave del proceso de corte.
Protección de seguridad: El sistema de manipulación de materiales también está equipado con dispositivos de protección de seguridad para evitar accidentes durante el transporte y el proceso de colocación de placas metálicas. Por ejemplo, cuando la placa metálica no se coloca en la posición correcta, el sistema de control detendrá automáticamente la máquina y emitirá una alarma para garantizar la seguridad de los operadores.
El sistema de Control numérico (NCS) desempeña un papel crucial en la determinación de la precisión y eficiencia del corte por láser.
Introducción de funciones: Como "cerebro" de una máquina de corte láser, el NCS es responsable de recibir, procesar e interpretar las instrucciones introducidas por el operador y convertirlas en comandos de control para varios sistemas y componentes para lograr un corte láser de alta precisión y alta eficiencia.
Interacción con el operador: El operador introduce instrucciones en el NCS a través de dispositivos de entrada como un teclado, ratón o pantalla táctil. Estas instrucciones pueden ser parámetros como la forma, el tamaño, la velocidad, la potencia, etc. del corte, y el NCS convierte estos parámetros en señales digitales comprensibles.
Control del cabezal de corte y sistema óptico: El NCS controla la trayectoria del cabezal de corte y la salida del láser. Bajo el comando del NCS, el cabezal de corte se mueve a lo largo de una trayectoria preestablecida mientras se ajustan parámetros como la potencia del láser y la forma y tamaño del haz para asegurar que el haz láser pueda irradiar con precisión la posición designada de la placa de metal.
Control del sistema de suministro de gas secundario: El NCS también controla el sistema de suministro de gas secundario. En función de factores como el tipo de material, el grosor de la placa metálica de corte, ajusta parámetros como el tipo de gas, la presión y el caudal. Estos gases se expulsan hacia el área de corte, ayudando a eliminar el metal fundido y proteger el área de corte de la oxidación y otros factores ambientales.
Control automatizado: El NCS también tiene una función de control automatizado que puede detectar automáticamente la posición y el estado de la placa metálica, ajustar automáticamente parámetros como la potencia del láser y la longitud focal del haz, para asegurar la estabilidad y precisión del proceso de corte.
Registro y procesamiento de datos: El NCS también puede registrar varios datos durante el proceso de corte, como la velocidad de corte, la potencia del láser, la presión del gas, etc., y guardar y analizar estos datos para que los operadores puedan comprender el estado de funcionamiento del equipo y la eficacia de corte, y ajustar los parámetros del proceso de manera oportuna.
Sistema óptico: La función principal es enfocar y guiar el láser emitido desde la fuente láser, formando un haz láser de alta densidad e irradiándolo sobre la superficie de la placa metálica.
Láser: El láser es la fuente del sistema óptico, que genera el haz láser. Dependiendo del tipo y los parámetros técnicos de la máquina de corte láser, los láseres utilizados habitualmente incluyen láseres de dióxido de carbono, láseres de fibra, etc. el láser convierte la energía eléctrica en energía óptica a través de un sistema de excitación para generar un haz láser de alta energía.
Sistema de enfoque: El sistema de enfoque consiste en una serie de elementos ópticos, incluyendo reflectores y lentes de enfoque. El rayo láser se refleja en el reflector y se enfoca en el objetivo de enfoque, aumentando la densidad de energía del haz a un nivel más alto para que pueda producir efectos de fusión y corte en la placa de metal.
Elementos ópticos: Los elementos ópticos incluyen reflectores, lentes de enfoque, divisores de haces, colimadores, etc. estos elementos se combinan y disponen para lograr funciones como la conformación, el enfoque y la reflexión del haz láser. La precisión y la limpieza de estos elementos ópticos tienen un impacto significativo en la calidad del corte láser.
Sistema de guía del haz láser: El sistema de guía del haz láser es un componente importante del sistema óptico. Consiste en una serie de espejos reflectantes y elementos ópticos que guían el haz láser desde la fuente láser, a través del enfoque y la reflexión, y finalmente irradiarlo sobre la superficie de la placa de metal. El diseño y la precisión del sistema de guiado por haz afectan directamente a la trayectoria del haz láser y a la calidad de corte.
Cabezal de corte: El cabezal de corte es la parte terminal del sistema óptico, que normalmente contiene elementos ópticos como espejos reflectantes y lentes de enfoque, así como dispositivos auxiliares como boquillas de gas. El haz láser se enfoca y refleja mediante el cabezal de corte, irradiado sobre la superficie de la placa metálica, y simultáneamente el flujo de aire de alta velocidad expulsa el metal fundido para lograr el efecto de corte.
Sistema de cabezal de corte: La principal responsabilidad del sistema de cabezal de corte es enfocar el haz láser en la placa metálica y eliminar el metal fundido con flujo de aire de alta velocidad para lograr un corte de placa metálica de alta calidad.
Características estructurales: El sistema de cabezal de corte consiste típicamente en una carcasa de cabezal de corte, elementos ópticos, una lente de enfoque, y una boquilla de gas. La carcasa del cabezal de corte sirve como estructura de soporte para el cabezal de corte y protege los componentes principales, como los elementos ópticos y la lente de enfoque. Los elementos ópticos incluyen espejos reflectantes y lentes de enfoque para enfocar y reflejar el haz láser. La lente de enfoque enfoca el haz láser en un punto de haz más estrecho para mejorar la precisión de corte. La boquilla de gas emite un flujo de aire de alta velocidad sobre el área de corte cuando el haz láser irradia sobre la placa metálica, soplando el metal fundido para evitar que el metal fundido en la zona de corte se adhiera.
Principio de funcionamiento: Durante el corte láser, el haz láser emitido desde la fuente láser pasa primero a través de los elementos ópticos en la carcasa del cabezal de corte, que enfoca y refleja el haz. A continuación, el haz irradia sobre la superficie de la placa metálica. Cuando el rayo láser irradia sobre la placa metálica, la placa metálica se calienta y se funde localmente, formando gradualmente una piscina fundida. En este momento, el flujo de aire a alta velocidad se expulsa de la boquilla de gas, sopla el metal fundido y evita que el metal fundido en la zona de corte se adhiera.
Factores que influyen: El rendimiento del sistema de cabezal de corte tiene un impacto significativo en el corte láser. Por un lado, la precisión y la limpieza de los elementos ópticos y de la lente de enfoque afectan directamente al efecto de enfoque y a la precisión de corte del haz láser. Por otro lado, la calidad del flujo de aire de alta velocidad también afecta el efecto de soplar el metal fundido y, por lo tanto, afecta a la calidad y eficiencia del corte.
Mantenimiento: Para mantener la estabilidad y fiabilidad del sistema de cabezal de corte, es necesario realizar un mantenimiento regular. Por ejemplo, se deben realizar comprobaciones periódicas de la precisión y la limpieza de los elementos ópticos y las lentes de enfoque, y se debe realizar la limpieza o sustitución con prontitud; se deben realizar comprobaciones periódicas de la inobstrucción y la estabilidad de la presión de las boquillas de gas para garantizar la calidad del flujo de aire de alta velocidad.
Sistema de suministro de gas auxiliar: El sistema de suministro de gas auxiliar es el principal responsable de suministrar gases como nitrógeno u oxígeno a la zona de corte para ayudar en el proceso de corte y mejorar la calidad de corte. Por ejemplo, al cortar acero inoxidable y otros materiales, el uso de nitrógeno puede evitar reacciones de oxidación y mejorar la calidad del corte.
Introducción de la función: El sistema de suministro de gas auxiliar proporciona tipos y flujos específicos de gases hacia el área de corte para mejorar el proceso de corte por láser. Durante el corte por láser, el flujo de aire a alta velocidad puede expulsar el metal fundido y evitar que el metal fundido se pegue a la zona de corte, mejorando así la calidad y la eficiencia del corte. Al mismo tiempo, de acuerdo con los diferentes materiales metálicos y requisitos de corte, la selección de tipos y flujos de gases adecuados puede prevenir factores desfavorables como las reacciones de oxidación y mejorar la calidad de corte.
Composición: El sistema de suministro de gas auxiliar suele estar formado por cilindros de gas, válvulas de control de gas, tuberías de gas, boquillas, etc. la botella de gas es un contenedor para almacenar gases y puede proporcionar una presión de gas estable. Las válvulas de control de gas se utilizan para controlar el flujo y la presión de los gases y se pueden ajustar de acuerdo con los requisitos de corte. Los gasoductos conectan la botella de gas a la cabeza de corte, permitiendo que los gases se entreguen suavemente a la zona de corte. Las boquillas son componentes terminales para la expulsión de gases y pueden pulverizar gases uniformemente en el área de corte.
Principio de funcionamiento: Durante el corte por láser, el sistema de suministro de gas auxiliar suministra tipos y flujos específicos de gases desde la botella de gas hasta la cabeza de corte de acuerdo con los requisitos de corte y los ajustes realizados por la válvula de control de gas. A continuación, los gases se expulsan a través de la boquilla como flujo de aire de alta velocidad, soplando el metal fundido y evitando que el metal fundido se pegue a la zona de corte. Además, el sistema de suministro de gas auxiliar también puede proporcionar gases protectores a la zona de corte para evitar que los materiales metálicos oxiden y contaminen.
Factores que influyen: El rendimiento del sistema de suministro de gas auxiliar tiene un impacto significativo en el corte por láser. Por un lado, el tipo y el flujo de gases afectan directamente la eficacia de soplar el metal fundido y prevenir las reacciones de oxidación. Por otro lado, las propiedades de sellado y de inobstrucción de las tuberías de gas y las boquillas también afectan los efectos de flujo y expulsión de los gases.
Mantenimiento: Para mantener la estabilidad y fiabilidad del sistema de suministro de gas auxiliar, es necesario realizar un mantenimiento regular. Por ejemplo, se deben realizar comprobaciones periódicas de la presión de gas y las propiedades de sellado de las botellas de gas, y se deben sustituir rápidamente cuando sea necesario; se deben realizar comprobaciones periódicas de las propiedades de sellado y de inobstrucción de las tuberías de gas y las boquillas para garantizar los efectos de flujo y expulsión de los gases.
Sistema de control: Responsable de supervisar y regular todo el proceso de corte para garantizar un corte preciso y eficaz de las placas metálicas.
Introducción de la función: El sistema de control es el principal responsable de controlar la posición y el estado de las placas metálicas en tiempo real, así como parámetros como la potencia y velocidad del haz láser. El sistema de control puede recoger estos parámetros a través de sensores y otros equipos, y analizarlos y procesarlos de acuerdo con los programas y algoritmos preajustados. A continuación, en función de los resultados del análisis, el sistema de control ajusta parámetros como la potencia del láser, la distancia focal del haz y la presión del gas para garantizar la estabilidad y precisión del proceso de corte.
Composición: El sistema de control generalmente consiste en sensores, controladores, actuadores, etc. los sensores se utilizan para controlar la posición, el estado de las placas metálicas, así como los parámetros del haz láser, y convertir estos parámetros en señales eléctricas o digitales para ser transmitidas al controlador. El controlador es la parte central del sistema de control, que analiza y procesa las señales recibidas de acuerdo con los programas y algoritmos preajustados, y envía instrucciones de control al actuador. El actuador es la parte final del sistema de control, que ajusta los parámetros de dispositivos como el láser, el sistema de ruta óptica y el sistema de suministro de gas de acuerdo con las instrucciones de control.
Principio de funcionamiento: Durante el corte láser, el sistema de control primero supervisa la posición y el estado de las placas metálicas a través de sensores, así como parámetros como la potencia y velocidad del haz láser. A continuación, el sistema de control compara los parámetros recopilados con los valores estándar predefinidos y ajusta parámetros como la potencia del láser, la distancia focal del haz y la presión del gas de acuerdo con los resultados de la comparación. Por ejemplo, si la posición de la placa metálica está desplazada, el sistema de control ajustará la potencia del láser y la distancia focal del haz para garantizar que el haz láser irradia con precisión sobre la placa metálica. Si la placa de metal se funde demasiado rápido, el sistema de control ajustará la presión y el caudal del gas para eliminar más metal fundido.
Factores que influyen: El rendimiento del sistema de control tiene un impacto significativo en el corte láser. Por un lado, la precisión y estabilidad de los sensores, controladores y actuadores del sistema de control afectan directamente a la precisión y estabilidad de la regulación. Por otra parte, los programas y algoritmos del sistema de control son factores importantes que afectan los resultados del ajuste. Por lo tanto, para los diferentes materiales metálicos y requisitos de corte, es necesario diseñar sistemas de control y algoritmos de programa adecuados para asegurar unos efectos de corte óptimos y una eficiencia de producción.
Mantenimiento: Para mantener la estabilidad y fiabilidad del sistema de control, es necesario realizar un mantenimiento regular. Por ejemplo, se realizan comprobaciones periódicas de la precisión y sensibilidad del sensor, se limpian y se sustituyen de forma oportuna; se realizan comprobaciones periódicas del estado de funcionamiento y la precisión del actuador para garantizar la precisión de los resultados de la regulación.
Proveedores con licencias comerciales verificadas
Proveedor Auditado 
