Trituradora de rodillos de dientes de la mina de carbón / trituradora de sizing con alta Calidad
Descripción del producto
ZTIC diseña y fabrica la gama completa de equipos para 1.000.000 - 6.000.000tpa líneas de producción necesarias en una planta de preparación de carbón.
Una planta de preparación de carbón (CPP) es una instalación que lava el carbón de tierra y roca, lo aplasta en trozos de tamaño reducido (clasificación), almacena los grados que lo preparan para el transporte al mercado, y más a menudo, también carga carbón en vagones de ferrocarril, barcazas o barcos. Un CPP también puede ser llamado planta de manipulación y preparación de carbón (CHPP), planta de manipulación de carbón, planta de preparación, planta de tipple o de lavado.
La preparación del carbón es el proceso por el cual el carbón de la explotación de minas en bruto se convierte en un producto de carbón limpio vendible de tamaño y calidad consistentes especificados por el consumidor. El uso final del carbón se divide en las siguientes categorías generales:
Generación de electricidad: El carbón se quema para suministrar calor a las turbinas que generan electricidad.
Fabricación de hierro y acero: El carbón se calienta en hornos, en ausencia de aire, para despegar gases (materia volátil) para producir coque. El coque se utiliza en el alto horno para fabricar hierro y acero. El carbón también puede ser añadido directamente al alto horno como en el proceso de inyección de carbón pulverizado (PCI).
Industrial: El carbón se utiliza en la industria metalúrgica como reductor, por lo que su contenido de carbono se utiliza para eliminar el oxígeno (reductor) en un proceso metalúrgico.
Calefacción: El carbón puede usarse tanto en el ámbito nacional como industrial como combustible para la calefacción espacial. También se utiliza como combustible en hornos secos para la fabricación de cemento.
Trituración y ruptura
El carbón de la run-de-mina del hoyo necesita ser aplastado a un tamaño superior aceptable para el tratamiento en la planta de preparación. Los dispositivos típicos de trituración y rotura son:
Interruptores de alimentación: Un tambor de rotación equipado con picos que fracturan el carbón. El carbón es suministrado por un transportador de rasqueta y el tambor gira en la misma dirección que el flujo de carbón. Los martillos alimentadores se utilizan normalmente bajo tierra, sin embargo, hay algunos en uso en la superficie en el circuito de preparación de carbón.
Rompedores rotativos: El circuito de rompedores de una carcasa fija exterior con un tambor interior giratorio equipado con placas perforadas. La velocidad de rotación típica del tambor es de 12-18 rpm. Las placas de elevación recogen el carbón de la run-de-mina que cae a través del diámetro del tambor. El carbón más suave rompe y pasa a través de las perforaciones mientras que la roca más dura se transporta a la salida. El martillo giratorio logra dos funciones, reducción de tamaño y beneficio por la eliminación de roca.
Trituradoras de rodillos: Las trituradoras de rodillos pueden consistir en un solo rodillo giratorio y un yunque estacionario (placa), o dos rodillos que giran a la misma velocidad uno hacia el otro. Las caras del rodillo son normalmente dentadas o corrugadas. Una forma común de trituradora es la trituradora de dos etapas o de cuatro rodillos, por la cual el producto de la primera trituradora de dos rodillos cae en la segunda trituradora de dos rodillos en una abertura más pequeña, con el resultado de que una reducción a gran escala puede lograrse en una máquina. Una aplicación típica sería triturar material de la carrera de la mina hasta 50 mm.
El triturado se utiliza a veces después del proceso de limpieza del carbón, cuando el carbón de gran tamaño se tritura para cumplir con los requisitos del mercado. Se utilizan normalmente trituradoras de rodillos o molinos de martillo. El molino de martillo consiste en un juego de martillos giratorios libres que giran sobre un eje que golpea el carbón y lo tira contra una placa fija.
Tamaño
El carbón es dimensionado antes y después del proceso de beneficio (limpieza). Se utilizan diferentes procesos de limpieza en diferentes tamaños de carbón, de modo que el carbón crudo al entrar en la planta de preparación de carbón será tamizado (tamizado) en tres o cuatro tamaños que luego pasan al proceso de limpieza apropiado. El proceso de tamizado se realiza generalmente por medio de pantallas rectangulares vibratorias con una malla o cubierta de rejilla de placa perforada. En tamaños inferiores a 6 mm se utiliza un cribado húmedo para aumentar la eficacia de la operación de dimensionamiento y en tamaños inferiores a 0,5 mm se coloca una pantalla curva estática (curva de tamiz) antes de la pantalla vibratoria para mejorar la eficiencia.
Tras el proceso de beneficio, el carbón limpio a veces se ajusta al tamaño de una variedad de productos para los mercados de carbón industrial y doméstico. El dimensionamiento del carbón limpio se utiliza raramente para la generación de electricidad (carbón térmico) o para la fabricación de acero (carbón metalúrgico).
Almacenamiento y almacenamiento
El carbón se almacena y almacena normalmente en tres puntos de la cadena de preparación y manipulación:
almacenamiento y almacenamiento de carbón crudo entre la mina y la planta de preparación
almacenamiento y almacenamiento de carbón limpio entre la planta de preparación y. el punto de carga del ferrocarril o de la carretera
almacenamiento limpio de carbón en puertos que pueden o no estar controlados por la mina.
El almacenamiento de carbón en bruto suele producirse después de la trituración y suele tomar la forma de reservas abiertas (cónicas, alargadas o circulares), silos (cilíndricos) o búnkeres. Es común que la mezcla de costura se lleve a cabo en esta etapa para suministrar un producto homogéneo a la planta de preparación. La mezcla puede ser tan simple como depositar secuencialmente diferentes carbones en un arsenal cónico para operaciones sofisticadas utilizando transportadores de casillero receptor y renuncias de responsabilidad de ruedas de cucharón.
El carbón limpio puede almacenarse de diversas maneras, como reservas abiertas o silos. El sistema de almacenamiento de carbón limpio está diseñado para permitir la carga rápida de vagones de ferrocarril o camiones de carretera. Los silos de carbón limpios se construyen generalmente sobre una vía de ferrocarril que permite que los trenes unitarios de hasta 100 coches sean arrastrados lentamente debajo del silo y llenados a un peso conocido. El pesaje en movimiento se utiliza generalmente para mantener una operación continua.
Hay peligros inherentes en las medias de los carbones. Las existencias pueden ser inestables. Se debe prohibir caminar sobre las existencias porque pueden producirse colapsos internos y porque la reclamación puede comenzar sin previo aviso. Limpieza física las obstrucciones o los colgones en bunkers o silos deben tratarse con el mayor cuidado, ya que el carbón aparentemente estable puede resbalar repentinamente.
Limpieza de carbón (beneficio)
El carbón crudo contiene material desde el carbón "puro" hasta la roca, con una variedad de material en medio, con densidades relativas que van desde 1,30 hasta 2,5. El carbón se limpia separando el material de baja densidad (producto vendible) del material de alta densidad (basura). La densidad exacta de la separación depende de la naturaleza del carbón y de la especificación de calidad del carbón limpio. No es práctico separar el carbón fino sobre una base de densidad y como resultado 0,5 mm de carbón crudo se separa por procesos que utilizan la diferencia en las propiedades superficiales del carbón y la roca. El método habitual empleado es la flotación de espuma.
Separación de densidad
Hay dos métodos básicos empleados, uno de ellos un sistema que utiliza agua, donde el movimiento del carbón crudo en el agua resulta en que el carbón más ligero tenga una mayor aceleración que la roca más pesada. El segundo método es sumergir el carbón crudo en un líquido con una densidad entre el carbón y la roca, con el resultado de que el carbón flota y la roca se hunde (separación densa de medio).
Los sistemas que utilizan agua son los siguientes:
Jigs: En esta aplicación se introduce carbón crudo en un baño pulsante de agua. El carbón crudo se mueve a través de una placa perforada con agua que pulsan a través de ella. Se establece un lecho estratificado de material con la roca más pesada en el fondo y el carbón más ligero en la parte superior. En el extremo de la descarga, la basura se retira del carbón limpio. Los rangos de tamaño típicos tratados en un calibre son de 75 mm a 12 mm. Hay aplicación especial de plantillas de carbón fino que utilizan una cama artificial de roca de feldespato.
Mesas concentradoras: Una mesa concentradora consiste en una cubierta de goma rifflada llevada sobre un mecanismo de apoyo, conectado a un mecanismo de cabeza que imparte un movimiento recíproco rápido en una dirección paralela a los riffles. La pendiente de deslizamiento de la mesa se puede ajustar. Un flujo cruzado de agua se proporciona mediante un lavador montado a lo largo de la parte superior de la cubierta. El alimento entra justo delante del suministro de agua y se airea sobre la cubierta de la mesa por el movimiento diferencial y el flujo gravitacional. Las partículas de carbón crudo se estratifican en zonas horizontales (o capas). El carbón limpio desborda el lado inferior de la mesa y el descarte se elimina en el lado lejano. Las mesas funcionan en un rango de tamaño de 5 ´ 0,5 mm.
Espirales: El tratamiento de las multas de carbón con espirales utiliza un principio por el cual el carbón fino crudo se lleva por una trayectoria espiral en un flujo de agua y las fuerzas centrífugas dirigen las partículas de carbón más ligeras al exterior del flujo y las partículas más pesadas al interior. Un dispositivo divisor en el extremo de descarga separa el carbón fino de la basura fina. Las espirales se utilizan como dispositivo de limpieza en fracciones de 0,1 mm ´ 2 mm.
Ciclones solo de agua: El carbón crudo transportado por el agua se alimenta tangencialmente bajo presión en un ciclón, lo que resulta en un efecto de hidromasaje y las fuerzas centrífugas mueven el material más pesado a la pared del ciclón y desde allí se transportan al subflujo en el ápice (o espiga). Las partículas más ligeras (carbón) permanecen en el centro del vórtice de la tina de hidromasaje y se eliminan hacia arriba a través de una tubería (vórtice finder) y se informan al desbordamiento. La densidad exacta de la separación puede ajustarse variando la presión, la longitud y el diámetro del vórtex y el diámetro del ápice. El ciclón solo de agua normalmente trata el material en el rango de tamaño de 0,5 mm ´ 0,1 mm y se opera en dos etapas para mejorar la eficiencia de separación.
El segundo tipo de separación de densidad es el medio denso. En un líquido pesado (medio denso), las partículas con una densidad inferior a la del líquido (carbón) flotarán y las que tengan una densidad mayor (roca) se hundirán. La aplicación industrial más práctica de un medio denso es una suspensión finamente molida de magnetita en agua. Esto tiene muchas ventajas, a saber:
La mezcla es benigna, en comparación con los fluidos inorgánicos u orgánicos.
La densidad puede ajustarse rápidamente variando la proporción de magnetita/agua.
La magnetita puede reciclarse fácilmente al retirarla de los flujos de productos con separadores magnéticos.
Existen dos clases de separadores de medio denso, el separador de tipo baño o depósito para carbón grueso en el rango de 75 mm 12 mm y el separador de tipo ciclón para el carbón de limpieza en el rango de 5 mm ´ 0,5 mm.
Los separadores de tipo baño pueden ser baños profundos o poco profundos donde el material de flotación se transporta sobre el labio del baño y el material del fregadero se extrae del fondo del baño por medio de la cadena de rascador o rueda de paletas.
El separador tipo ciclón mejora las fuerzas gravitacionales con fuerzas centrífugas. La aceleración centrífuga es aproximadamente 20 veces mayor que la aceleración por gravedad que actúa sobre las partículas en el separador de baño (esta aceleración se aproxima 200 veces mayor que la aceleración por gravedad en el ápice ciclón). Estas grandes fuerzas explican el alto rendimiento del ciclón y su capacidad para tratar el pequeño carbón.
Los productos de los separadores de medio denso, a saber, carbón limpio y basura, pasan por encima de las rejillas de drenaje y enjuague donde el medio de magnetita se retira y se devuelve a los separadores. La magnetita diluida de las pantallas de lavado se pasa a través de separadores magnéticos para recuperar la magnetita para su reutilización. Los separadores magnéticos consisten en cilindros de acero inoxidable giratorios que contienen imanes cerámicos fijos montados en el eje del tambor fijo. El tambor está sumergido en un tanque de acero inoxidable que contiene la suspensión de magnetita diluida. A medida que el tambor gira, la magnetita se adhiere al área cercana a los imanes internos fijos. La magnetita se realiza del baño y fuera del campo magnético y cae desde la superficie del tambor a través de un rascador a un tanque de reserva.
Tanto los medidores de densidad nuclear como los analizadores nucleares en flujo se utilizan en las plantas de preparación de carbón. Deben observarse las precauciones de seguridad relativas a los instrumentos de fuentes de radiación.
Flotación de espuma
La flotación de espuma es un proceso fisioquímico que depende de la unión selectiva de burbujas de aire a las superficies de partículas de carbón y la no unión de partículas de basura. Este proceso implica el uso de reactivos adecuados para establecer una superficie hidrofóbica (repelente al agua) en los sólidos que se van a flotar. Las burbujas de aire se generan dentro de un tanque (o celda) y a medida que se elevan a la superficie, las partículas finas de carbón recubiertas con reactivos se adhieren a la burbuja, la basura no carbonífera permanece en el fondo de la celda. La espuma de carbón se retira de la superficie por paletas y luego se deshidrata por filtración o centrífuga. Los desechos (o relaves) pasan a una caja de descarga y generalmente se espesan antes de ser bombeados a un estanque de retención de relaves.
Los reactivos utilizados en la flotación de espuma de carbón son generalmente espumantes y colectores. Las espumas se utilizan para facilitar la producción de una espuma estable (es decir, las espumas que no se rompen). Son productos químicos que reducen la tensión superficial del agua. El espumador más comúnmente usado en la flotación del carbón es metil isobutilo carbinol (MIBC). La función de un colector es promover el contacto entre partículas de carbón y burbujas de aire formando una capa fina sobre las partículas que se van a flotar, lo que hace que la partícula sea repelente al agua. Al mismo tiempo, el colector debe ser selectivo, es decir, no debe cubrir las partículas que no van a flotar (es decir, los relaves). El colector más comúnmente usado en la flotación de carbón es el fuel oil.
Briquetting
El briquetting del carbón tiene una larga historia. A finales de 1800s, el carbón fino relativamente inútil o la comba se comprimió para formar un "combustible de patente" o briqueta. Este producto era aceptable tanto para el mercado interno como para el industrial. Para formar una briqueta estable, era necesario un aglutinante. Normalmente se utilizaron tares y zanjas de carbón. La industria del briquetting del carbón para el mercado interno ha estado en declive durante algunos años. Sin embargo, se han producido algunos avances en la tecnología y las aplicaciones.
Los carbones de alto rango de humedad pueden mejorarse mediante el secado térmico y la posterior eliminación de una porción de la humedad inherente o "bloqueada". Sin embargo, el producto de este proceso es friable y propenso a la reabsorción de humedad y combustión espontánea. El briquetting de carbón de rango bajo permite un producto estable y transportable para ser hecho. El briquetting también se utiliza en la industria de la antracita, donde los productos de gran tamaño tienen un precio de venta significativamente más alto.
El briquetting de carbón también se ha utilizado en las economías emergentes, donde los briquetas se utilizan como combustible de cocina en las zonas rurales. El proceso de fabricación generalmente implica un paso de desholatilizante por el cual el exceso de gas o materia volátil es expulsado antes de briquetear para producir un combustible doméstico "sin humo".
El proceso de briquetting, por lo tanto, generalmente tiene los siguientes pasos:
Secado de carbón: El contenido de humedad es crítico porque tiene un impacto en la fuerza de la briqueta. Los métodos utilizados son el secado directo (un secador flash con gas caliente) y el secado indirecto (un secador de disco con calor de vapor).
Devolatilizante: Esto es solo aplicable a carbones de rango bajo y alto-volátil. El equipo utilizado es un horno de coque de tipo retorta o colmena.
Trituración: El carbón es a menudo aplastado porque un tamaño de partícula más pequeño resulta en una más fuerte briqueta.
Carpetas: Los aglutinantes son requeridos para asegurar que la briqueta tiene la resistencia adecuada para soportar el manejo normal. Los tipos de aglutinantes que se han utilizado son el paso de hornos de coque, asfalto de petróleo, lignosulforato de amonio y almidón. La tasa de adición típica es de 5 a 15% por peso. El carbón fino y el aglutinante se mezclan en un molino de pug o mezclador de paletas a una temperatura elevada.
Fabricación de briquetas: La mezcla de aglutinante de carbón se alimenta a una prensa de doble rollo con superficies con muescas. Se pueden hacer diversas formas de briquetas dependiendo del tipo de muesca del rodillo. La forma más común de la briqueta es la forma de la almohada. La presión aumenta la densidad aparente de la mezcla de aglutinante de carbón entre 1,5 y 3 veces.
Recubrimiento y horneado: Con algunos aglutinantes (lignosulforato de amonio y asfalto de petróleo) es necesario un tratamiento térmico en el rango de 300°C para endurecer las briquetas. El horno de tratamiento térmico es un transportador cerrado y calentado con gases calientes.
Enfriamiento/enfriamiento: El horno de enfriamiento es un transportador cerrado con aire recirculante que pasa para reducir la temperatura de la briqueta a una condición ambiental. Los gases residuales se recogen, se depuran y se descargan a la atmósfera. A veces se usa el enfriamiento con agua para enfriar las briquetas.
El briquetting de carbón marrón suave con un alto contenido de humedad de 60 a 70% es un proceso algo diferente que el descrito anteriormente. Los carbones marrones son frecuentemente mejorados por briquetting, que implica triturar, tamizaje y secar el carbón a aproximadamente 15% de humedad, y extrusión presionando sin aglutinante en los pactos. De esta manera se tratan grandes cantidades de carbón en Alemania, India, Polonia y Australia. El secador utilizado es un secador de tubo rotativo calentado por vapor. Después de la extrusión de prensado, el carbón compactado se corta y se enfría antes de ser transferido a transportadores de banda a vagones de ferrocarril, camiones de carretera o almacenamiento.
Las plantas de briquetting manejan grandes cantidades de material altamente combustible asociado con mezclas potencialmente explosivas de polvo de carbón y aire. El control, la recolección y la manipulación del polvo, así como el buen mantenimiento y limpieza son de considerable importancia para un funcionamiento seguro.
Eliminación de residuos y residuos
La eliminación de residuos es parte integrante de una moderna planta de preparación de carbón. Tanto los residuos gruesos como los residuos finos en forma de pulpa deben transportarse y desecharse de forma responsable desde el punto de vista medioambiental.
Basura gruesa
La basura gruesa se transporta en camión, cinta transportadora o paso aéreo hasta el área de eliminación de sólidos, que generalmente forma las paredes del embalse de relaves. El rechazo también puede ser devuelto a la fosa abierta.
Se están utilizando formas innovadoras y rentables de transporte de residuos gruesos, a saber, trituración y transporte mediante bombeo en forma de pulpa a un estanque de inmersión y también mediante un sistema neumático para almacenamiento subterráneo.
Es necesario seleccionar un lugar de eliminación que tenga una mínima cantidad de superficie expuesta y al mismo tiempo proporcione una buena estabilidad. Una estructura que está expuesta en todos los lados permite un mayor drenaje superficial, con una mayor tendencia a la formación de sedimentos en cursos de agua cercanos, y también una mayor probabilidad de combustión espontánea. Para minimizar ambos efectos, se requieren mayores cantidades de material de cobertura, compactación y sellado. La construcción ideal de eliminación es el tipo de operación de relleno de valle.
Los terraplenes de desechos de la planta de preparación pueden fallar por varias razones:
cimientos débiles
pendientes excesivamente pronunciadas de alturas excesivas
el mal control del agua y la filtración de material fino a través del descarga
control inadecuado del agua durante eventos de lluvias extremas.
Las principales categorías de técnicas de diseño y construcción que pueden reducir en gran medida los peligros ambientales asociados con la eliminación de desechos de carbón son:
drenaje desde dentro de la pila de basura
desvío de drenaje superficial
compactación de residuos para minimizar la combustión espontánea
estabilidad de la pila de residuos.
Relaves
Los relaves (residuos sólidos finos en el agua) son transportados generalmente por la tubería a un área de impacto. Sin embargo, en algunos casos, el impacto de los residuos no es aceptable desde el punto de vista medioambiental y es necesario un tratamiento alternativo, a saber, la deshidratación de los residuos por medio de una prensa de banda o una centrífuga de alta velocidad y, a continuación, la eliminación del producto deshidratado por correa o camión en la zona de residuos gruesos.
Los embalses de relaves (estanques) operan sobre el principio de que los relaves se asientan hacia el fondo y el agua clarificada resultante se bombea de vuelta a la planta para su reutilización. La elevación de la piscina en el estanque se mantiene de tal manera que los flujos de entrada de tormenta se almacenan y luego se extraen por bombeo o sistemas de decant pequeños. Puede ser necesario periódicamente eliminar sedimentos de los pequeños embalses para prolongar su vida. El terraplén de retención del embalse se construye generalmente de basura gruesa. El diseño deficiente de la pared de retención y la licuefacción de los relaves debido a un drenaje deficiente pueden conducir a situaciones peligrosas. Los agentes estabilizadores, generalmente químicos a base de calcio, se han utilizado para producir un efecto de cementación.
Los embalses de relaves normalmente se desarrollan durante un período prolongado de vida de la mina, con condiciones continuamente cambiantes. Por lo tanto, la estabilidad de la estructura de los embalses debe ser controlada cuidadosa y continuamente.
Parámetros del producto
| Modelo |
Distancia al centro
(mm) |
Diámetro de rodillo
(mm) |
Longitud del rodillo
(mm) |
Tamaño de alimentación
(mm) |
Discar
Tamaño de la Tam
(mm) |
Capa
Ciudad
(t/h) |
Potencia del motor
(kw) |
Peso
t) |
Tamaño de contorno (mm) |
| Longitud |
Anchura |
Altura |
2PCQ
400 |
400 |
450 |
500 |
300 |
50-100 |
50-100 |
30 |
9,3 |
2110 |
2300 |
800 |
| 1000 |
100-200 |
55 |
11,8 |
2560 |
2565 |
800 |
| 1500 |
150-300 |
90 |
12,8 |
3040 |
2615 |
800 |
2PCQ
500 |
500 |
600 |
1000 |
500 |
150-250 |
200-350 |
110 |
13,2 |
3859 |
2000 |
900 |
| 1500 |
320-550 |
160 |
17,5 |
4360 |
2200 |
900 |
| 2000 |
420-720 |
110×2 |
23,5 |
5204 |
2400 |
1080 |
2PCQ
650 |
650 |
800 |
1500 |
650 |
180-300 |
420-700 |
110×2 |
18,5 |
4850 |
2600 |
1130 |
| 2000 |
550-940 |
132×2 |
26,3 |
5422 |
2600 |
1130 |
| 3000 |
840-1400 |
220×2 |
39,4 |
6480 |
2600 |
1130 |
2PCQ
850 |
850 |
1000 |
2000 |
850 |
200-350 |
640-1100 |
160×2 |
48 |
5688 |
3000 |
1390 |
| 2500 |
800-1350 |
220×2 |
56,7 |
6290 |
3000 |
1390 |
| 3000 |
960-1650 |
250×2 |
68 |
7260 |
3000 |
1390 |
2PCQ
1000 |
1000 |
1200 |
2000 |
1000 |
250-350 |
800-1200 |
200×2 |
57,6 |
5860 |
3300 |
1700 |
| 3000 |
1200-1700 |
315×2 |
69,8 |
6380 |
3300 |
1700 |
| 4000 |
1600-2200 |
400×2 |
82,9 |
7390 |
3300 |
1700 |
2PCQ
1250 |
1250 |
1400 |
2000 |
1300 |
300-400 |
960-1280 |
220×2 |
69,1 |
5980 |
3650 |
2050 |
| 3000 |
1440-1920 |
400×2 |
83,5 |
6500 |
3650 |
2050 |
| 4000 |
1920-2560 |
450×2 |
100,2 |
7520 |
3650 |
2050 |
Perfil de la empresa
PREGUNTAS FRECUENTES
P: Por qué creemos en luoyang zhongtai Industries co., ltd:
R: 1. Más de 30 años de experiencia.
2.Somos el proveedor profesional líder de maquinaria minera, maquinaria de construcción, máquinas de fundición y piezas forjadas.
3. Todos los productos obtuvieron el certificado de gestión de calidad ISO9901:2000 y los certificados CE, ROHS.
P:Hora de entrega:
A: Tiempo de entrega de piezas 1-2months, máquinas 2-3months.
P:Condiciones de pago:
A: Aceptar tipo de pago: T/T, L/C, Western Union, efectivo.
30% de depósito cuando se firma el contrato. Pago completo pagado antes del envío.
P: ¿Garantía de calidad?
R: Tiempo de garantía: Un año para la maquinaria principal. Si algo no funciona, proporcionaremos el asesoramiento técnico y encontraremos la solución inmediatamente. Para aquellos que usan piezas garantizamos piezas de alta calidad para el suministro a largo plazo.
P: ¿Servicio de posventa?
R: Podemos proporcionar una guía técnica para máquinas que ejecutan pruebas y mantenimiento de piezas si el usuario final lo necesita.
Servicio posventa
ZTIC Heavy Industries es su socio comercial en el mercado posterior.
ZTIC capaz de proporcionar:
1. REPUESTOS DISEÑADOS - DISEÑO Y FABRICACIÓN
2. GRAN VOLUMEN DE ACERO Y FUNDICIÓN DE HIERRO FOUNDARIES
3. ENORMES CAPACIDADES DE LA TIENDA DE MÁQUINAS
4 . PROGRAMAS DE FORMACIÓN
5. PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
6. SERVICIOS DE MANTENIMIENTO PREVETATIVE
7 . PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO INTEGRALES
Proveedor Auditado 
